Бетонный бурВ качестве основного оборудования для инженерного обнаружения и структурной трансформации, в течение длительного времени в условиях пыли, вибрации и высокой нагрузки, подвержены износу долота, динамическому затуханию, коррозии компонентов и другим проблемам. От ежедневных операций до управления инкапсуляцией система расчесывает пять ключевых мер для обеспечения стабильной производительности оборудования и продления срока службы.

I. Ежедневная уборка и мгновенное обслуживание: устранение накопления « микроповреждений»

Очистка сразу после бурения.

Обработка основных компонентов: сразу же после завершения извлечения сердечника используйте пневматическую пушку для удаления бетонных обломков и раствора, остающихся внутри долота, охлаждающего канала и силовой головки.

Легко засоренные части демонтажа и очистки: сопло охлаждающей воды, вентиляционные отверстия коробки передач и другие части демонтажа и очистки, чтобы предотвратить засорение бетонным гравием, что приводит к плохому охлаждению или блокировке деталей.

Предупреждение о случае: испытательный орган из - за длительного времени не очищает внутреннее накопление шлака долота, что приводит к смерти подшипника долота, стоимость обслуживания превышает первоначальную стоимость оборудования на 15%.

Адаптивная чистка рабочей среды

После дождя или во влажной среде: используйте впитывающую хлопчатобумажную ткань, чтобы высушить фюзеляж, панель управления и электрический интерфейс, чтобы избежать проникновения влаги в платы или двигатели.

Операции в солончаково - щелочной зоне: промывание солености фюзеляжа пресной водой и нанесение антикоррозионного жира для предотвращения коррозии металлических деталей ионами хлора.

II. Обслуживание смазочных и трансмиссионных систем: снижение потерь трения

Правила заправки смазочных материалов

Подшипники шпинделя: после каждого бурения 50 отверстий (глубина ≥100 мм) или 20 часов непрерывной работы заполняются высокотемпературным литиевым жиром (например, NLGI 2) до 1 / 3 объема камеры подшипника.

Емкость: замена масла шестерни через 50 часов после первого использования, затем каждые 200 часов или год (в зависимости от того, что произойдет раньше), предпочтение отдается тяжелому маслу шестерни класса GL - 5.

Цепь привода: каждую неделю цепь равномерно распыляется цепным маслом, чтобы избежать износа цепи или прыжка зуба из - за сухого трения.

Регулирование натяжения ремня и цепи

V - натяжение ленты: нажмите большой палец на середину ремня, нижнее давление должно быть 10 - 15 мм (справочник по справочному оборудованию), слишком рыхлый, чтобы легко скользить, слишком тугой, чтобы ускорить старение ремня.

натяжение цепи: отрегулируйте эластичность цепи таким образом, чтобы в свободном состоянии цепь опускалась не более чем на 2% от расстояния узла цепи (например, 12,7 мм от падения цепи на 0,25 мм).

III. Глубокое обслуживание энергосистемы: обеспечение непрерывного выхода

Техническое обслуживание топливно - энергетического оборудования

Бензиновый двигатель:

Каждые 50 часов заменяйте воздушные фильтры, используя сжатый воздух для обратного продувания бумажных фильтров (промывка воды запрещена).

Регулярно проверяйте зазор свечи зажигания (стандартное значение 0,7 - 0,8 мм), слишком большой зазор приводит к неполному сгоранию и чрезмерному накоплению углерода.

Дизель:

Замена топливных фильтров каждые 100 часов предотвращает засорение форсунок примесями.

Перед зимней работой необходимо подогреть до температуры масла ≥40°C, чтобы избежать холодного стартового износа.

Проверка безопасности электрооборудования

Тестирование изоляции кабеля: ежеквартально измеряется сопротивление изоляции кабеля с помощью 500V - мегаометра, должно быть ≥1M омега, ниже этого значения требуется замена кабеля.

Защита от утечки: ежемесячное тестирование тока действия протектора утечки (30 мА) для обеспечения отключения питания в течение 0,1 секунды.

IV. Безопасная калибровка структурных компонентов: устранение скрытых опасностей

калибровка фюзеляжа по горизонтали

Горизонтальное обнаружение: Поместите горизонтометр на соединение силовой головки и стойки, отрегулируйте болт подножия земли, чтобы пузырь был посередине, ошибка 0,5 мм / м.

Компенсация смещения при бурении: если наклон фюзеляжа превышает предел, необходимо восстановить и проверить, является ли предварительно пробитое позиционное отверстие вертикальным, чтобы избежать отклонения отверстия керна.

Проверка концентричности долота

Обнаружение индикатора: установка долота на шпиндель, вращение шпинделя и измерение торцевого биения долота должны быть 0,2 мм, в противном случае требуется коррекция шпинделя или замена зажима долота.

Влияние концентричности на срок службы: при отклонении концентричности 0,1 мм скорость одностороннего износа долота увеличивается на 40%, а срок службы сокращается на 60%.

V. Долгосрочное управление консервацией: антикоррозийно - антикоррозионная защита всего процесса

Глубокая очистка перед хранением

Нержавеющий долот: после демонтажа долота замочить в антикоррозийном масле (например, WD - 40) в течение 2 часов, вынуть, высушить и покрыть маслом.

Защита металлических деталей: Протирайте фюзеляж, стойки и болты антикоррозийным составом (например, фосфатным основанием), а затем распыляйте антикоррозийную грунтовку + лак.

Защита пластиковых деталей: Протрите панель управления, ручку и другие части нейтральным очистителем, чтобы избежать коррозии растворителем алкоголя.

Контроль среды хранения

Требования к температуре и влажности: Хранить в сухом вентилируемом складе, температура 5 - 35°C, относительная влажность 60%, вдали от кислотно - щелочных химикатов.

Меры влагонепроницаемости: размещение осушителя (например, силиконовых частиц) на дне устройства с заменой один раз в месяц; Покрывайте машину пылезащитным колпаком, оставляя вентиляционные отверстия сверху.

Регулярный запуск: каждые 3 месяца запускать оборудование в режиме холостого хода в течение 10 минут, смазывать приводные компоненты и проверять электрическую систему.

Ключевые данные и стандарты осуществления

Благодаря систематическому техническому обслуживанию могут быть достигнуты следующие выгоды: обобщение и анализ выгод

Продление срока службы оборудования: увеличение срока службы ключевых компонентов (например, долота, коробки передач) в 3 - 5 раз, снижение среднегодовой стоимости обслуживания на 60%;

Повышение эффективности работы: уменьшение времени простоя из - за неисправности, увеличение однодневного забора сердечника на 25%;

Снижение риска безопасности: частота электрических неисправностей снижается на 80%, частота механических аварий сводится к нулю.

Рекомендуется создать файл технического обслуживания оборудования, который регистрирует время каждого технического обслуживания, информацию о проекте и замене компонентов и обеспечивает поддержку данных для последующего управления оборудованием.