Техническое обслуживание датчиков газоанализатора является основным звеном в обеспечении точности измерений, продлении срока службы и безопасной работы оборудования. Существуют различия в деталях обслуживания различных типов датчиков (таких как электрохимия, инфракрасное излучение, каталитическое горение, теплопроводность и т. Д.), но основную логику можно суммировать в четыре этапа: « Регулярная проверка - калибровка очистки - оценка состояния - устранение неисправности». Ниже приведены общие рамки технического обслуживания и конкретные шаги работы типичных датчиков:

I. Готовность перед обслуживанием: безопасность и инструменты готовы

Прежде чем приступать к какой - либо операции по техническому обслуживанию, необходимо в первую очередь обеспечить безопасность и подготовить специальные инструменты, чтобы избежать повреждения датчика или риска для персонала из - за неправильной работы.

защита безопасности

Если обнаруживаемая среда является токсичным, легковоспламеняющимся и взрывоопасным газом (например, сероводород, метан), необходимо сначала отрезать источник газа и продуть анализатор и трубопровод инертным газом (например, азотом), чтобы предотвратить опасность, вызванную остаточным газом.

Носите средства индивидуальной защиты (PPE): такие как бутадиен - нитрильные перчатки (датчики для предотвращения загрязнения жиром рук), защитные очки (для предотвращения брызг жидкости или пыли), антистатические браслеты (для чувствительных датчиков).

Инструменты и расходные материалы готовы

Основные инструменты: крест / отвертка на одно слово, гаечный ключ (болт корпуса анализатора соответствия), бесворсовая вытяжная ткань (например, бумага объектива), резервуар для сжатого воздуха (очищающая пыль, давление 0,3 МПа).

Специальные расходные материалы: стандартный калибровочный газ (концентрация должна соответствовать диапазону датчика, например, кислородный датчик с 99,99% азота + 20,9% кислородной смеси), защитный экран датчика (если оригинальный капот поврежден), электролит (только электрохимический датчик должен регулярно пополняться).

Подтверждение состояния оборудования

Запишите основные данные анализатора перед обслуживанием: измеренные значения, дрейф нулевой точки, время отклика, чтобы облегчить эффект сравнения после обслуживания.

Отключите источник питания анализатора, отключите разъем питания и убедитесь, что устройство полностью отключено (некоторые онлайн - анализаторы должны переключиться в « обходной режим», чтобы избежать прерывания мониторинга газа).

II. Общие этапы технического обслуживания (для всех типов датчиков)

Шаг 1: Проверка внешнего вида и очистка датчиков

Откройте корпус анализатора и найдите место установки датчика (как правило, с четкими идентификаторами, такими как "Oneneneek Sensor" "COSensor"), наблюдая за внешним видом датчика:

Если поверхность датчика имеет пыль, масло или конденсат: мягко продувается резервуаром для сжатого воздуха (соблюдая расстояние 10 - 10 см), упрямое пятно окунается в небольшое количество безвыходного этанола без ворсинки (только вытирает корпус, избегая проникновения внутрь датчика) и вытирается до полной сушки, прежде чем делать следующий шаг.

Проверьте, ослаблены ли, стареют или повреждены соединительные линии датчиков (например, сигнальные линии, линии электропитания), если необходимо заменить соединительные линии той же спецификации (обратите внимание на положительную и отрицательную полярность, избегайте включения датчиков обратного сгорания).

Проверьте защитный капот / фильтрующую пленку датчика (например, пылезащитный фильтр, водонепроницаемая воздухопроницаемая пленка): если фильтровальная пленка забита, обесцвечена (например, фильтрующая пленка каталитического датчика сгорания загрязнена маслом), необходимо заменить новую фильтрующую пленку (при замене обеспечить герметичность, чтобы внешние примеси не попадали в газовую камеру датчика).

Шаг 2: Калибровка нулевой точки (основное звено обслуживания, устранение ошибки дрейфа)

Калибровка нулевой точки является эталонным значением, которое позволяет датчику идентифицировать « бесцельный газ», как правило, каждые 1 - 3 месяца (среда с высокой концентрацией или высокой влажностью должна быть сокращена до 2 недель).

Газы с нулевой точкой (например, для измерения токсичных газов используется высокочистый азот, чистота ≥99,99%; для измерения кислорода используется анаэробный азот) подключаются к калибровочному интерфейсу анализатора и регулируют расход газа в требуемом диапазоне датчика (обычно 50 - 200 мл / мин, со ссылкой на инструкции по оборудованию).

Запустите режим "нулевой калибровки" анализатора (часть устройства для автоматической калибровки, часть должна запускаться вручную), ожидая, что ответ датчика стабилизируется (обычно 5 - 15 минут, пока значение дисплея не станет постоянным).

Подтвердить, что значение нулевой точки соответствует требованиям (например, дрейф нулевой точки электрохимического датчика должен быть ±1% FS), а если нет, то калибровка повторяется 1 - 2 раза; Если многократная калибровка все еще не соответствует стандарту, необходимо проверить, является ли датчик неисправным.

Шаг 3: Калибровка пролета (для обеспечения точности измерений, соответствующего диапазона)

Калибровка пролета осуществляется одновременно с калибровкой нуля с использованием верхнего предела измерения датчика калибровки стандартного газа в известных концентрациях.

Закройте газ с нулевой точкой, включите стандартный газ с пролетом (концентрация рекомендуется на уровне 70% - 80% от диапазона датчика, например, датчик CO с диапазоном 0 - 1000 ppm, с использованием стандартного газа 700 ppm), регулируйте расход до заданного значения.

Запустите режим "калибровки пролета", ожидая, что реакция датчика стабилизируется (время немного дольше, чем калибровка нулевой точки, около 10 - 20 минут), и посмотрите, соответствует ли показанное значение стандартной концентрации газа.

Если отклонение значения дисплея превышает допустимый диапазон (например, ±2% FS), « коэффициент пролета» корректируется нажатием клавиши устройства или программным интерфейсом до тех пор, пока значение дисплея не совпадает со стандартным значением, сохраняя данные калибровки.

Шаг 4: Проверка производительности датчика

После завершения калибровки необходимо проверить отзывчивость датчика, чтобы обеспечить эффект обслуживания:

Тест на время отклика: После включения в стандартный газ регистрируется время, необходимое для того, чтобы датчик поднялся с начального значения до 90% от стандартного значения (например, время отклика электрохимического датчика должно составлять 30 секунд, а инфракрасного датчика - 10 секунд), и в случае превышения времени может быть старение датчика или блокировка газового пути.

Тест на стабильность: непрерывное поступление в стандартный газ в течение 30 минут, наблюдение показывает, является ли колебание значения ±1% FS, чрезмерная волатильность может быть утечкой в газовом канале или неисправностью внутреннего элемента датчика.

Испытание времени восстановления: переключайтесь на газ с нулевой точкой и записывайте время, необходимое для снижения датчика со стандартного значения до 10% от нулевой точки, чтобы убедиться, что датчик может быстро восстановить базовое состояние.