Основной функцией холодильной сушилки является замораживание и сушка материалов через криогенную конденсацию и вакуумную среду. Если оборудование не охлаждается, это напрямую повлияет на эффективность производства и качество продукции. Ниже приведены этапы систематического анализа и решения проблем, связанных с отсутствием охлаждения в морозильной сушилке, включая принципиальный анализ, общие причины, методы проверки и меры предосторожности.

Принцип системы охлаждения холодильной сушилки

Система охлаждения холодильной сушилки обычно состоит из четырех основных компонентов компрессора, конденсатора, расширительного клапана (дросселя) и испарителя, которые обеспечивают передачу тепла через цикл хладагента (например, R22, R404A и т.д.). Его рабочий процесс заключается в следующем:

Компрессор сжимает низкотемпературный газообразный хладагент низкого давления, выводит высокотемпературный газ высокого давления;

2. высокотемпературный газ охлаждает сжижение в конденсаторе и выделяет тепло;

3. Жидкий хладагент понижает давление через расширительный клапан и превращается в низкотемпературную и низковольтную жидкостно - газовую смесь;

4.Криогенные хладагенты поглощают тепло в испарителе и испаряются в газообразном состоянии, тем самым снижая температуру испарителя (обычно от - 40°C до - 80°C), обеспечивая источник холода для замороженных сухих баков.

Если система охлаждения не работает, необходимо проверить один за другим с точки зрения цикла хладагента, производительности компонентов, электрического управления и т. Д.

Классификация общих причин неохлаждения

1. Отказ холодильной системы

- утечка хладагента (наиболее частые причины, более 60% случаев);

- Повреждение компрессора (неудачный пуск, сжигание обмотки, смерть механической карты);

- Плохое охлаждение конденсатора (засорение пылью, неисправность вентилятора, нехватка охлаждающей воды);

- засорение или отказ расширительного клапана;

- Мороз испарителя или пробка льда.

2. Вопросы электрического контроля

- Ошибка настройки термостата или неисправность датчика;

- Повреждение пускового реле компрессора;

- Отсутствие фазы или нестабильное напряжение питания;

- Аномальная программа PLC или неисправность материнской платы.

3. Экологические и оперативные факторы

- высокая температура окружающей среды (свыше 35°С), чрезмерное давление конденсации;

- повреждение изоляционного слоя замороженного сухого ящика, потеря холода;

- Ошибка при эксплуатации (например, невключение переключателя охлаждения, неправильная настройка параметров).

III. Этапы выявления и устранения неполадок

Шаг первый: Фундаментальная проверка

1.Состояние питания и переключателя

- Подтвердить включение устройства, проверить сброс главного выключателя питания, кнопки аварийной остановки;

- Измерение напряжения питания компрессора с помощью мультиметра (трехфазный 380V ±5% или однофазный 220V ±10%).

2. Параметры термостата

- проверка установленной температуры ниже температуры окружающей среды (например, установленная - 50°C при комнатной температуре 25°C);

- Восстановление заводских установок или калибровка датчиков температуры, устранение ошибок отображения.

3. Состояние запуска компрессора

- Слушайте звук компрессора: при нормальном запуске есть короткий « жужжань» звук;

- Прикоснуться к поверхности компрессора: во время работы должны быть заметные вибрации и повышение температуры;

- Если компрессор не реагирует, проверьте, выключено ли пусковое реле, термозащитное устройство.

Шаг 2: Специальное тестирование холодильной системы

1. Оценка утечки хладагента

- Визуальный осмотр: наблюдение за наличием масляных пятен на испарителе, стыке медной трубы конденсатора, клапане (утечка смеси хладагента с смазочным материалом);

- стресс - тест: измерение давления в системе с помощью коллектора, если боковое давление низкого давления < 0,1 МПа или боковое давление высокого давления крайне низкое, с указанием утечки;

- Электронный течеискатель: определение точки утечки микрочастиц (например, швы, место резьбового соединения).

2. Проверка характеристик компрессора

- испытание короткого компрессора на пусковую емкость или замену резервного компрессора;

- Измерить сопротивление обмотки компрессора (нормальная отметка со ссылкой на табличку), исключить короткое замыкание или включение обмотки.

3. Проверка конденсаторов и расширительных клапанов

- очистка крыльев конденсатора от пыли и проверка правильности работы радиатора;

- Наблюдение за инеем расширительного клапана: если корпус клапана имеет иней, он может выйти из строя из - за ледяной пробки или регулировки;

- Проверьте термостат расширительного клапана близко к выходу испарителя.

Шаг 3: Проверка электрических и контрольных систем

1. Диспетчерская панель и датчики

- Проверка входного и выходного сигналов терморегулятора, имитация сигнала датчика, чтобы определить, является ли материнская плата нормальной;

- Проверьте параметры программы PLC (например, значение настройки PID, настройки задержки запуска).

2. Реле и контакторы компрессоров

- определение состояния выключения контакта реле с помощью мультиметра;

- Замена реле того же типа для проверки загрузки компрессора.

Шаг 4: Специальная обработка сценариев

1. Чрезмерно высокая температура окружающей среды

- установка дополнительных охлаждающих вентиляторов или систем водяного охлаждения с помощью конденсаторов;

- Избегать длительной эксплуатации оборудования при высоких температурах (> 35°C).

2. Ледяная пробка испарителя

- Закрыть холодильную систему, нагревательный испаритель растопить ледяную пробку (требуется профессиональная работа, чтобы предотвратить деформацию трубопровода);

- Проверьте, засорен ли сухой фильтр, замените его при необходимости.

IV. ПРЕВЕНТИВНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ РЕКОМЕНДАЦИЙ

1. Периодическое техническое обслуживание

- ежеквартальная очистка крыльев конденсатора, проверка смазки подшипников вентилятора;

- Ежегодное обнаружение давления хладагента с добавлением в заданный диапазон (например, системы R22 с низким давлением 0,4 ~ 0,6 МПа).

2. Цикл замены ключевых компонентов

- Смазочные материалы для компрессоров: замена каждые 2 года;

- Сухой фильтр: замена каждые 1 год;

- Электромагнитные клапаны, расширительные клапаны: проверка калибровки каждые 3 года.

3. Оперативные нормы

- Избегать частого включения и остановки компрессора (с интервалом > 5 минут);

- Строгий контроль наполнения замороженных сухих ящиков, чтобы предотвратить дефицит холода.