В высокотемпературных отраслях, таких как металлургия, строительные материалы и аэрокосмическая промышленность, незаменимую роль играет прибор, способный точно измерять деформацию материалов при высоких температурах и нагрузках. Устройство для определения устойчивости огнеупорных и других высокотемпературных материалов при размягчении высокотемпературной нагрузки является ключевым оборудованием. Он обеспечивает критическую поддержку данных для оценки высокотемпературных эксплуатационных характеристик материала путем моделирования поведения деформации материала в сочетании с высокой температурой и постоянной нагрузкой. Этот прибор может проверять температуру смягчения нагрузки материала и характеристики ползучести при высоком давлении, которые напрямую связаны с безопасным сроком службы и эффективностью использования промышленных установок, таких как высокотемпературные печи, стеклянные бассейны и металлургическое оборудование.

Испытатель ползучести с мягкой нагрузкой измеряется на основе физических характеристик деформационного поведения материала при высоких температурах и постоянной нагрузке. Процесс испытаний начинается с подготовки цилиндрического образца стандартного размера (обычно 50×50мм), который затем помещается в однородную нагревательную печь испытательного устройства. Во время испытаний прибор постепенно повышает температуру с заданной скоростью, сохраняя при этом постоянную нагрузку на образец. Непрерывный мониторинг изменения высоты образца с помощью прецизионных датчиков регистрирует температуру, соответствующую при сжатии образца до определенной процентной высоты, т.е. температуру смягчения нагрузки. Для испытаний на ползучесть устройство длительное время выдерживает температуру при постоянной высокой температуре, измеряет деформацию образца при постоянной температуре и нагрузке, тем самым рассчитывая скорость ползучести.

Испытатель ползучести состоит в основном из четырех частей: системы нагрева, системы нагрева, системы измерения деформации и системы управления. Системы нагрева обычно используют силиконовый молибденовый стержень в качестве теплового элемента, размер печи спроектирован в соответствии с размером образца, обычно имеет полость печи размером Фи50 мм. Система заряда обеспечивает постоянное давление для образца, диапазон заряда обычно составляет от 50 до 500Н, а погрешность напряжения составляет менее ±2%. Существует два способа зарядки: независимая система заряда с прямым давлением и рычажная система заряда, которая обеспечивает более стабильную нагрузку. Система измерения деформации отвечает за мониторинг деформации образца при высоких температурах, диапазон измерений обычно составляет от 0 до 10 мм, с использованием высокоточного датчика смещения. Ключевые технические параметры включают: максимальная температура нагрева до 1700 °C, скорость нагрева 0 - 15 °C / min может быть отрегулирована, точность контроля температуры ±1 °C, точность измерения деформации 0,1%. Различные типы оборудования различаются по этим параметрам для удовлетворения разнообразных потребностей в тестировании. Тестер обычно поддерживает стандартные размеры образцов, такие как Фи 36×50 мм, Фи 50×50 мм и т. Д., Некоторые модели могут одновременно тестировать несколько образцов для повышения эффективности испытаний. Система управления в основном использует микромашинное измерение и управление промышленным модулем управления на месте для достижения полного автоматического управления.

Тесты на ползучесть с мягкой нагрузкой соответствуют ряду международных и национальных стандартов, включая YB / T370, GB / T5989, GB / T5073, GB / T7320, ISO 1893 и ISO 3187. Эти стандарты определяют конкретный процесс испытаний, спецификации образцов и методы оценки результатов. Операционный процесс состоит из трех этапов: подготовительная работа, процесс тестирования и ликвидация. Подготовительные работы включают проверку состояния оборудования, подготовку стандартных и монтажных образцов. Образец должен быть ровным по поверхности без дефектов и должен быть установлен таким образом, чтобы обеспечить правильное положение и равномерное напряжение. Во время тестирования оператору необходимо установить скорость нагрева, целевую температуру, размер нагрузки и другие параметры через панель управления. После запуска испытаний устройство автоматически нагревает образец в соответствии с установленной процедурой нагрева, сохраняя при этом постоянную нагрузку. Система отслеживает и регистрирует изменения температуры и деформации образца в режиме реального времени. После испытания образец необходимо охладить естественным образом или ускорить охлаждение с помощью системы охлаждения, а затем тщательно удалить образец и очистить зону тестирования. Собранные данные автоматически генерируют кривые температуры - времени, деформации - времени, деформации - температуры для дальнейшего анализа.

При выборе мягкого тестера ползучести необходимо учитывать такие факторы, как требования к тестированию, технические параметры, конфигурация оборудования и послепродажное обслуживание. Прежде всего, необходимо уточнить тип теста, является ли это испытанием температуры смягчения нагрузки, испытанием на ползучесть или комплексным тестом. Определение требуемых технических параметров в соответствии с типом испытания, таких как максимальная тестовая температура (например, 1700°C), скорость нагрева (0 - 20°C / min), точность контроля температуры (±1°C) и так далее. Важным соображением является также спецификация образца, которая требует подтверждения совместимости оборудования с обычными размерами образца, такими как 36×50mm и 50×50mm, а также с количеством одновременно протестированных образцов (один, два или три). Что касается ключевых технических параметров, следует обратить внимание на точность контроля температуры, стабильность и точность системы заряда, точность измерения деформации и так далее. Что касается конструкции оборудования, то приоритет отдается оборудованию, использующему U - образный кремниевый молибденовый стержень для получения тепла, чтобы обеспечить высокотемпературную стабильность. Техническое обслуживание имеет решающее значение для обеспечения точности испытаний и продления срока службы оборудования. После каждого использования необходимо очистить испытательную зону, в частности удалить любые остатки или пыль. Регулярно проверяйте рабочее состояние нагревательных элементов, чтобы убедиться, что эффективность нагрева не пострадала. Регулярная калибровка систем контроля температуры и датчиков смещения является ключом к обеспечению точности результатов измерений. Если оборудование содержит движущиеся компоненты, такие как механизм подъема и падения, необходимо регулярно смазывать, чтобы уменьшить износ. Проверки безопасности также нельзя игнорировать, следует регулярно проверять безопасность электрических соединений, чтобы обеспечить эффективную работу всех защитных мер.