Технические условия монтажа и наладки вертикальных центрифуг большой емкости

I. Этап подготовки к установке

(i) Подтверждение условий площадки

1. Требования к базовой платформе: необходимо установить железобетонный фундамент толщиной ≥ 500 мм, погрешность плоскости фундамента составляет более 2 мм / м², несущая способность должна быть более чем в 1,5 раза больше общей массы оборудования (с материалом).

2. Стандарт резервирования пространства: верхняя часть оборудования сохраняет пространство для ремонта в размере 1,5 м, вокруг него устанавливается канал эксплуатационного обслуживания в размере 1 м, необходимо оборудовать специальную дренажную канаву (уклон ≥3%) и сейсмическую канаву (ширина ≥200 мм).

3.Параметры экологического контроля: Температура окружающей среды при установке должна контролироваться в диапазоне 5–35 °C, относительная влажность составляет 80%, оснащена независимой системой кондиционирования воздуха и пылезащитными средствами.

(2) Проверка вскрытия оборудования

1. Внешний осмотр: Проверьте номер узла, двигателя, системы управления и других компонентов, проверьте шероховатость поверхности барабана (Ra 3,2 мкм), погрешность окружности шейки вала (0,02 мм).

2. Инвентаризация аксессуаров: Подтвердите количество аксессуаров, таких как блок амортизирующих пружин, гидравлический замок, датчик температуры и т. Д. Проверьте случайные файлы (монтажные чертежи, отчеты о проверке точности, диаграммы анализа спектра вибраций).

3. Управление хранением: прецизионные компоненты должны быть помещены в термостат с постоянной влажностью (температура 20±2°C, влажность 40–60%), а электрические элементы должны подвергаться 72 - часовой сушке.

II. Процесс механической установки

(i) Хост на месте

1. Используя 5 - точечный метод подъема (угол стропа 45 °), регулируйте вертикальность продольной оси фюзеляжа с помощью лазерного горизонтометра (погрешность 0,05 мм / м) и горизонтальную горизонтальность (0,1 мм / м).

2. Ступенчатый болт изготовлен из высокопрочной легированной стали (класс 12,9), значение момента предварительного натяжения установлено на уровне 1200н.м, вторичная цементация осуществляется с использованием раствора из эпоксидной смолы C40.

(ii) Сборка трансмиссии

1. В паре колес ремня: регулировка коаксиальности двух осей с помощью лазера на центриметре (радиальная погрешность 0,05 мм, осевая - 0,1 мм).

2. Сборка муфты: при использовании жесткой муфты необходимо обеспечить торцевой зазор 0,5 - 1,2 мм; при использовании эластичной муфты предварительное давление устанавливается на уровне 15% толщины резиновой детали.

(3) Отладка амортизационной системы

1. Установка воздушной пружины: давление надувания установлено на уровне 0,4 - 0,6 МПа, статическое сжатие контролируется в диапазоне 20 - 30 мм.

2. Регулирование демпфера: регулировка вязкости кремниевого масла (кинематическая вязкость 50 - 100cSt) с помощью теста на скорость передачи вибрации (целевое значение ≥0,2).

III. Конфигурация электрической системы

(i) Энергетические цепи

1. Доступ к основному источнику питания: трехфазная пятипроводная система электропитания (AC 380V ±5%, 50Hz ±1%), конфигурация волнового протектора (максимальный расход 40 кА).

2. Соответствие параметров двигателя: проверьте номинальный ток преобразователя частоты (обычно в 1,2 - 1,5 раза больше, чем ток холостого хода двигателя), установите время добавления замедления (ускорение ≥ 60s, замедление ≥ 90s).

(2) Системы управления

1.Элементы программирования PLC: Установите модель управления с двойным замкнутым контуром вращения - центробежной силы, установите порог защиты от перегрузки (срабатывает при норме тока в 1,2 раза).

2. Безопасные блокировочные устройства: установка фотоэлектрического датчика с вращающимся колпаком (время отклика 20 мс), настройка кнопки аварийной остановки (красная грибная головка, работоспособность 25 - 45Н).

IV. Отладка процедуры проверки

(i) Испытательная эксплуатация без нагрузки

1.Тестирование точечным движением: запуск на низкой частоте 0,5 Гц, наблюдение правильности рулевого управления (с осевого конца против часовой стрелки) в течение 3 циклов.

2. Испытание на подъемную скорость: повышение до номинальной скорости при скорости 10 Гц / мин, мониторинг подъема температуры подшипника (45 °С / ч), эффективное значение скорости вибрации (2,8 мм / с).

(2) Проверка нагрузки

1. Имитационный противовес: загрузка по распределению по центру масс с использованием стандартных пробных блоков (плотность 7,85 г / см³), общая масса которых не превышает 80% расчетного значения.

2. Определение динамического равновесия: при испытании при обороте 1200 рпм радиальная амплитуда колебаний должна быть более 0,07 мм, а осевой импульс - 0,05 мм.

(iii) Определение характеристик

1. Калибровка центробежных сил: проверка отклонения центробежных сил в максимальном радиусе (±2%) с использованием стандартного измерительного кольца силы (уровень точности 0,1).

2. Проверка терморегулирования: после непрерывной работы в течение 4 часов проверяется равномерность температуры поверхности барабана (разность температур в каждой точке составляет более 5°C).

V. Приемка и техническое обслуживание

(i) Критерии окончательной приемки

1. Механическая приемка: класс вращающегося агитационного баланса G0.4, точность позиционирования осевой системы ISO 2768 - mH.

2. Электрическая приемка: Изоляционное сопротивление ≥ 50Mомега, сопротивление заземления 4 омега, электромагнитная совместимость соответствует стандарту GB / T 17799.2.

(2) Правила текущего обслуживания

1. Управление смазкой: заполнение смазочными материалами шпинделя составляет 70% в камере подшипников и заменяется каждые 3000 часов (с использованием смазочных материалов NSK 2).

2. Повторная проверка точности: анализ спектра вибраций проводится один раз в месяц, а полное измерение геометрической точности проводится ежегодно (с помощью кругового измерителя TAYLOR HOBSON).