Тем не менее, в последние годы частые аварии, такие как пожары и взрывы литий - ионных батарей, по существу были вызваны их системой материалов. Как правило, можно разделить на две основные категории внутренних и внешних факторов, внутренние факторы относятся к составу материала самой батареи, производственному процессу и т. Д. Влияние на безопасность батареи; Внешние факторы относятся к тому, что во время использования батарея подвергается воздействию определенных условий, таких как расширение батареи, дым или даже пожар, вызванные перезарядкой, экструзией и т. Д.

Внутреннее короткое замыкание литий - ионной батареи является наиболее важной причиной ее проблем безопасности, большинство из которых вызваны внутренним коротким замыканием. Внутреннее короткое замыкание - это положительное и отрицательное короткое замыкание в батарее, обычно вызванное металлическими примесями, смешанными в процессе производства, заусенцами, вызванными электродной металлической фольгой при сдвиге, образованием литиевых ветвей кристаллов во время использования и сжатием и другими неожиданными механическими напряжениями.

Производитель литиевых батарей A приобрел несколько портативных рентгеновских флуоресцентных спектрометров нашего отдела для анализа и тестирования образцов ключевого сырья для батарей и контактных элементов цеха. Для соблюдения требований к электродным материалам литиевых батарей необходимо требовать, чтобы содержащиеся в них металлические элементы (железо, серебро, кобальт, цинк, медь, никель и хром) не превышали определенного предела, обычно 30 - 50 ppm. Поскольку сверхнизкое количество металлических инородных элементов присутствует в литиевых батареях, они могут вызвать опасность короткого замыкания батареи во время ее использования. В то же время цех по производству литиевых батарей A также строго требует наличия каких - либо фрагментированных металлических образцов, чтобы предотвратить неправильную работу человека, смешанного с электродным материалом батареи.

Не только производитель литиевых батарей A и его коллеги должны проверять содержание металлов в инородных телах, но и поставщики сырья для производителя A и поставщики оборудования для производства батарей должны выполнять один и тот же тип работы, чтобы гарантировать, что вся цепочка поставок батарей будет соответствовать стандарту тестирования вверх и вниз по течению. Поэтому мы приобрели несколько ручных спектрометров у поставщика сырья B производителя A для аналогичных задач по контролю за продуктами. Поставщик оборудования C поставляет изготовителю A оборудование для производства аккумуляторных материалов, таких как перемешивание лопастей и т. Д. Он также должен проверить все оборудование. В соответствии с требованиями A, все производственные поверхности оборудования должны быть покрыты слоем карбида вольфрама толщиной более 50m, гарантируя, что сплавные материалы оборудования не будут обнажены, что влияет на чистоту материалов литиевых батарей. Кроме того, поставщик оборудования C также должен проверить соответствие закупленным материалам из карбида вольфрама и потребовать, чтобы его поставщик карбида вольфрама D сделал то же самое. Кроме того, для трехкомпонентного литиевого электродного материала, широко используемого в электродных материалах литиевых батарей, батарея может быть переработана и повторно использована после утилизации, тогда для рециркуляторов использование ручного спектрометра для проверки сортности также является хорошим выбором. Таким образом, наши портативные анализаторы спектрометров могут быть очень полезны во всех звеньях производственной цепочки литиевых батарей, как показано на рисунке ниже.

Примечание: Красное кольцо для поставщика оборудования C должно проверить положение лопастей, поверхность сплава покрыта карбидом вольфрама, если обнаружено, что содержит железо, медь и другие металлические элементы, не соответствует требованиям. (Опыт показывает, что толщина карбида вольфрама более 50 м соответствует требованиям.)