пескоструйная дисперсионная мешалкаВ качестве основного оборудования в таких отраслях, как краски, чернила, новые энергетические материалы и т. Д. Основная функция заключается в реализации сверхтонкой дисперсии и равномерного измельчения материала, распределение диаметра частиц конечного продукта, стабильность и эффективность производства зависят от точного регулирования параметров оборудования. Скорость перемешивания, спецификация среды измельчения песка, объем шлифовальной полости и структура дисперсионного диска и другие ключевые параметры вместе составляют « систему параметров», которая влияет на эффект обработки. Углубленное понимание механизма действия каждого параметра и логики соответствия является ключом к достижению эффективного производства.

Скорость перемешивания является основным параметром, определяющим эффективность передачи энергии, что напрямую влияет на двойной эффект дисперсии и измельчения. Когда скорость слишком низкая, дисперсионный диск не может генерировать достаточную силу сдвига, материал легко воссоединяется в блоки, трудно достичь равномерной дисперсии; Высокая скорость вращения может вызвать ряд проблем - не только из - за чрезмерной центробежной силы может привести к появлению « кольца материала» на внутренней стенке шлифовальной полости, что снижает эффективный контакт между шлифовальной средой и материалом, но также может привести к резкому повышению температуры материала и нарушить свойства термочувствительного материала. Различные материалы должны соответствовать эксклюзивной скорости вращения: для краски с низкой вязкостью скорость вращения обычно устанавливается на 800 - 1200 р / мин для усиления сдвига; Высокая вязкость литиевой батареи положительного материала суспензии, скорость вращения должна контролироваться 400 - 600 р / мин, обеспечивая эффект дисперсии, избегая перегрева системы.

Спецификация среды измельчения песка является основным элементом точного управления диаметром частиц материала, размер частиц, твердость и материал напрямую определяют точность измельчения. диаметр частицы среды и целевой диаметр частицы материала имеют положительную корреляцию, при обработке материала микронного класса, выбор 2 - 5 мм циркониевых шариков для удовлетворения спроса; Если материал необходимо измельчить до нанометрового уровня, его необходимо заменить на сверхтонкий оксид циркония 0,1 - 0,5 мм. Твердость среды должна быть выше, чем твердость материала, иначе может возникнуть проблема износа среды, загрязняющей материал, например, при измельчении керамического порошка необходимо выбрать корундовую среду с твердостью Мо более 9. Кроме того, скорость заполнения среды должна контролироваться на 70% - 80% объема шлифовальной полости, слишком низкая уменьшит частоту контакта шлифования, слишком высокая приведет к взаимному сжатию среды, снижая эффективность шлифования.

Объем шлифовальной полости тесно связан с эффективностью производства, однородностью обработки и должен быть разумно выбран в соответствии с масштабом производства и характеристиками материала. Малообъемная абразивная полость (1 - 5L) подходит для лабораторных исследований и разработок или мелкосерийного производства, преимущество заключается в том, что материал смешивается более равномерно, может быстро реагировать на настройку параметров; Большие объемные шлифовальные полости (50 - 500L) подходят для промышленного массового производства, но должны сочетаться с несколькими наборами дисперсионных дисковых конструкций, чтобы избежать локальной абразивной недостаточности из - за неравномерной скорости потока в полости. Стоит отметить, что объем шлифовальной полости должен соответствовать скорости подачи, слишком быстрая подача может легко привести к недостаточному времени пребывания материала в полости, явление « перенасыщения »; Слишком медленная подача увеличивает производственный цикл и повышает затраты на энергопотребление.

Структура дисперсного диска влияет на эффект дисперсии и шлифования, изменяя характеристики поля потока, различные структуры адаптируются к различным материальным системам. лопастный дисперсионный диск создает сильную осевую ударную силу, подходит для обработки легко воссоединяемых массивных материалов, может быстро рассеивать большие частицы; Дисперсионный диск с зубчатым диском создает сильную силу сдвига через плотную зубчатую структуру и подходит для таких материалов, как чернила и красители, которые требуют сверхтонкой дисперсии. В последние годы появились комбинированные дисперсионные диски, лопасти и структура зубчатого диска в сочетании, как с сильным ударом, так и для обеспечения точного сдвига, могут быть адаптированы к полной обработке процесса от грубой дисперсии до тонкого измельчения. Кроме того, диаметр дисперсионного диска и высота установки также должны быть оптимизированы, слишком большой диаметр может легко привести к износу стенки полости, высокая установка не позволит донному материалу полностью циркулировать.

Согласование параметров гораздо важнее, чем оптимизация одного параметра. Например, при выборе среды для измельчения сверхтонкого песка необходимо снизить скорость перемешивания, чтобы избежать дробления среды; Большие объемные шлифовальные полости должны сочетаться с комбинированным дисперсионным диском большого диаметра и увеличивать заполняемость среды для обеспечения однородности обработки. При производстве новых энергетических материалов, при обработке литиевого порошка фосфата железа, скорость вращения должна быть установлена на уровне 500 р / мин с 3 - мм оксидом циркония, 50L абразивной полостью и дисковым дисперсионным диском, чтобы обеспечить дисперсию и активность порошка при выполнении требований диаметра частиц D50 1 мкм.

Эффект обработки песочным дисперсионным смесителем, по сути, является результатом взаимодействия различных технических параметров. От регулирования энергии скорости перемешивания до контроля точности среды измельчения песка, от масштабирования объема шлифовальной полости до оптимизации поля потока структуры дисперсионного диска, каждый параметр должен быть точно установлен вокруг характеристик материала и производственных потребностей. С развитием интеллектуального производства автоматизированное регулирование параметров и мониторинг в реальном времени станут тенденцией, что еще больше повысит стабильность и точность обработки оборудования и обеспечит сильную поддержку производства материалов.