При резке из нержавеющей стали (например, лазерная резка, плазменная резка) высокая температура может легко привести к окислению разреза (образуя оксидный слой, такой как Fenenenebj Oneneneeo и Crneneneed Oá), влияя на последующую сварку, качество покрытия.Генератор азота высокой чистотыИзолируя кислород, обеспечивая защитный газ высокой чистоты (обычно требуется чистота ≥99999%), его антиоксидантный эффект должен быть проверен с помощью трехэтапной проверки « Мониторинг чистоты - Эксперимент по резке - Оценка окисления» для обеспечения соответствия требованиям промышленного производства (толщина слоя окисления 5 мкм).

I. Подготовка к проверке: контрольные переменные и установление исходных условий

1. Основное оборудование и материалы

Генератор азота высокой чистоты: заданное выходное давление 0,5 - 0,8 МПа, мониторинг чистоты с использованием онлайнового анализатора кислорода (точность ± 0,1 ppm);

Оборудование для резки: выберите лазерную режущую машину с оптическим волокном мощностью 1000 Вт (обычно используемая промышленная модель), с фиксированными параметрами резки (мощность 800 Вт, скорость 3 м / мин, фокусное положение - 1 мм);

Образец нержавеющей стали: лист из нержавеющей стали 304 (размер 100 мм × 100 мм × 3 мм), поверхность обезжиривается этанолом, чтобы избежать загрязнения нефтью, мешающего оценке окисления.

2. Дизайн группы сравнения

Установите две группы параллельных экспериментов, чтобы убедиться, что другие условия, кроме чистоты азота, совпадают:

Экспериментальная группа:Генератор азота высокой чистотыПодача газа (чистота ≥99,999%);

Контрольная группа: подача газа сжатым воздухом (содержание кислорода 21%, моделирование сценария незащищенного газа).

II. Процесс проверки: от мониторинга чистоты до оценки окисления

1. Подтверждение чистоты азота (предварительная проверка)

Включите генератор азота, через 30 минут после стабильной работы, используйте онлайн - анализатор кислорода, чтобы проверить чистоту азота на выходе из режущего сопла, записывайте 5 раз подряд, чтобы убедиться, что чистота составляет ≥99,99% (содержание кислорода 10 ppm);

Если чистота не соответствует стандарту (например, содержание кислорода > 20ppm), проверьте адсорбционную колонну молекулярного сита генератора (требуется ли регенерация), герметичность газового пути (утечка воздуха), чтобы исключить помехи от проблемы чистоты источника газа.

2. Экспериментальные операции по резке

Обе группы экспериментов используют один и тот же путь резки (линейная резка, длина 80 мм), каждая из которых режет 3 образца нержавеющей стали, чтобы обеспечить повторение данных;

Во время резки поддерживается равномерный расход азота / воздуха (15 л / мин), а расстояние между соплом и образцом закреплено на уровне 1,5 мм, чтобы стабильность воздушного потока не влияла на эффект окисления.

3. Количественная оценка воздействия окисления

(1) Внешний вид и макроскопическое тестирование

Цвет разреза для обеих групп образцов наблюдался после резки: контрольная группа обычно была темно - коричневой или черной из - за окисления, а экспериментальная группа должна была быть серебристо - белой (без видимого окисления);

Ширина надреза измеряется линейкой с нониусом (окислительный слой может привести к расширению надреза): ширина разреза экспериментальной группы должна быть на 0,1 - 0,2 мм меньше, чем у контрольной группы, что указывает на более тонкую толщину слоя окисления.

(2) Определение толщины микрооксидного слоя (основной показатель)

Взять поперечное сечение разреза двух групп образцов, после мозаики, шлифовки, полировки, с помощью золотофазного микроскопа (400 - кратное увеличение) наблюдать окислительный слой;

Толщина слоя окисления измеряется методом анализа изображений (3 различных местоположения для каждого образца, усредненное значение): толщина слоя окисления в экспериментальной группе должна быть 5 мкм, контрольная группа обычно > 20 мкм, и чем больше разница, тем лучше антиоксидантный эффект.

(3) Анализ компонентов (вспомогательная проверка)

Определение состава поверхности надреза с помощью рентгеновского фотоэлектронного спектра (XPS): содержание кислорода в экспериментальной группе должно быть < 5%, содержание кислорода в контрольной группе > 15%;

Если экспериментальная группа обнаружила концентрацию Cr - элемента (на поверхности образуется пассивная пленка Crneneneed Onenenebj, а не толстый оксидный слой), это еще раз доказывает, что азотная защита эффективно подавляет чрезмерное окисление.

Определение результатов проверки и оптимизация направления

1. Критерии приемлемости

макроскопия: разрез экспериментальной группы был серебристо - белым, без видимых окислительных пятен;

Микроскопические: толщина слоя окисления 5 мкм, содержание кислорода < 5%;

Повторяемость: толщина окислительного слоя RSD < 10% для 3 образцов, чтобы убедиться, что результаты надежны.

2. Обработка исключений

Если толщина окислительного слоя в экспериментальной группе > 8 мкм (не соответствует стандарту), проверьте: действительно ли чистота азота составляет 99999% (смешивается ли утечка газа в воздух по газовым каналам), является ли поток воздуха недостаточным (не эффективно изолирует кислород);

Оптимальное направление: Если чистота соответствует стандарту, но окисление все еще очевидно, можно соответствующим образом увеличить расход азота (например, до 20 л / мин) или отрегулировать угол сопла (чтобы азот покрывал область резки).

IV. Расширение применения: воспроизведение эффекта в реальном производстве

После проверки соответствия требуется проверка выборки в серийном производстве (10% срезов в день для обнаружения окислительного слоя) для обеспечения долгосрочной стабильной подачи азотного генератора (например, проверка чистоты 1 раз в неделю); Для резки толстолистовой нержавеющей стали (например, > 10 мм) можно соответствующим образом повысить чистоту азота (например, 99995%), еще больше усилить антиоксидантный эффект.

Подводя итог, эта схема проверки может быть точно количественно определена с помощью « контроля чистоты - сравнительного эксперимента - многомерной оценки»,Генератор азота высокой чистотыАнтиоксидантный эффект обеспечивает поддержку данных для контроля качества резки нержавеющей стали, особенно в областях, требующих высокой точности разреза (например, медицинское оборудование, производство пищевого оборудования).