Ниже приводится техническое руководство по установке всего процесса в высокотемпературной испытательной коробке, охватывающее основные аспекты подготовки к окружающей среде, позиционирования оборудования, ввода в эксплуатацию системы и приемки и обслуживания:

I. Экологическое планирование до установки и подготовка площадки

1. Физическое пространственное проектирование

- Принцип резервирования размеров: Устройство должно быть окружено эксплуатационными и ремонтными каналами ≥80 см, а верхняя часть - 1 м от потолка, чтобы обеспечить плавный поток воздуха. Например, испытательная коробка объемом 1000 л, рекомендуемая площадь отдельной комнаты не менее 4 м2.

- Учет несущей прочности: несущая способность бетонного грунта должна быть ≥500 кг / м², а в случае плитки / деревянного пола должна быть укреплена несущей сталью.

2. Контроль экологических параметров

- Порог температуры и влажности: температура в месте установки поддерживается на уровне 15 - 30°C, относительная влажность составляет 85% RH, избегая электрического короткого замыкания, вызванного конденсатом.

- Изоляция электромагнитными помехами: вдали от источников сильных помех, таких как высокочастотные сварочные машины, большие двигатели, горизонтальное расстояние > 5 м, при необходимости добавляются металлические экранные сетки.

3. Комплектация инфраструктуры

- Модернизация системы электропитания: трехфазная пятипроводная система (380V ±7%, 50Hz), независимая мощность холостого хода в 1,5 раза превышает мощность устройства.

- Предварительное захоронение дренажных установок: в мокро - тепловых испытательных камерах должны быть предварительно установлены дренажные трубы DN25 с уклоном ≥3°, ведущие к утечке, и прямоугольные изгибы запрещены во избежание засорения.

II. Позиция оборудования и механическая сборка

1. Транспортные и сейсмические меры

- Ограничение угла наклона: угол наклона при перевозке составляет 15°, что предотвращает смещение смазочных материалов компрессора.

- Схема амортизации: резиновая амортизационная прокладка (твердость 60 ± 5HA по Шауллу) на дне, снижающая резонансный шум во время работы.

2. Процесс горизонтальной калибровки

- Прецизионный метод поиска квадрата: обнаружение с помощью лазерного горизонтометра, регулировка болтов нижних ног, чтобы наклон корпуса составлял 0,2 мм / м.

- Средства проверки: включите вибрационный режим в течение 10 минут и посмотрите, не ниже ли значение амплитуды 0,5 мм.

3. Подключение к периферийным интерфейсам

- Укрепление герметичности вентиляционного канала: установка силиконового высокотемпературного герметика между корпусом и вентиляционным отверстием для предотвращения утечки холода.

- Индивидуальная адаптация стенда образца: в соответствии с формой образца подбирается кронштейн из нержавеющей стали SUS304, расстояние между которыми обеспечивает проницаемость воздушного потока > 90%.

Электрические системы и доступ к сигналам

1. Нормы электрической безопасности

- Обязательный стандарт сопротивления заземления: Специальная свая заземления глубоко погружена в ≥ 2m, сопротивление < 4 Ом, строго запрещено заимствовать строительную арматуру.

- Соответствие спецификаций кабеля: основной контур выбирает кабель YCW с холодостойким резиновым чехлом, площадь сечения рассчитывается по формуле.

2. Совместная настройка систем контроля

- Загрузка программы PLC: Импорт заданной кривой наклона нагрева / охлаждения через сенсорный экран, такой как программа « высокотемпературная работа» в военной GJB 150.3A - 2009.

- Матрица калибровки датчика: размещение 9 термопар в геометрической центральной точке корпуса, смещение заданных значений сравнения с измеренными значениями и включение функции самонастройки PID при превышении.

IV. Испытательная эксплуатация и проверка производительности

1. Испытания на старение без нагрузки

- Проблемы предельного режима работы: непрерывное выполнение цикла - 70°C → + 150°C 3 раза, время каждого преобразования 5 мин, проверка скорости реакции охлаждения / нагрева.

- Частота записи данных: данные о температуре собираются один раз в минуту для составления карты распределения однородности, требующей разницы температур в любой точке рабочей зоны в ±2°C.

2. Проверка грузоподъемности

- Испытание на тепловое моделирование: ложная нагрузка на нитрохромовую проволоку общей мощностью 2 кВт для мониторинга коэффициента затухания скорости охлаждения не должна быть ниже 85% при холостом ходу.

- Испытание восстановления открытых дверей: выключение через 3 минуты после прерывания работы и регистрация времени, необходимого системе для восстановления нормального заданного значения.

3. Проверка механизмов обеспечения безопасности и защиты

- Двойная защита от перегрева: срабатывает ручная кнопка аварийного останова, подтверждающая синхронное отключение обогрева / охлаждения; Имитация неисправности датчика, проверка автоматического переключения функции резервного зонда.

- Соединение сигнализации о давлении: искусственное изготовление охлаждающей воды с давлением до 0,1 МПа, проверка мгновенной остановки компрессора и акустическая и оптическая сигнализация.

V. Передача документов и долгосрочное обслуживание

1. Доставка информации о завершении строительства

- Трехмерный файл завершения: содержит BIM - модель компоновки оборудования, схему направления трубопровода и таблицу распределения адресов I / O.

- Архивирование метрологических сертификатов: с отчетом об обнаружении однородности температуры, волатильности, выданным третьей стороной.

2. План профилактического обслуживания

- Ежеквартальный список технического обслуживания: очистка плавников конденсаторов от накопления пыли, замена сухих фильтров; Ежегодная замена охлаждающего масла.

- Таблица жизненного цикла расходных материалов: создание механизма раннего предупреждения о замене уязвимых элементов (например, силиконовых уплотнителей, контактных контактов).