В современной обрабатывающей промышленности коррозионная стойкость продукции напрямую связана с сроком службы и безопасностью, особенно в автомобильной, авиационной, судовой, электронной и поверхностной промышленности, соляной туман окружающей среды является одним из наиболее распространенных условий ускоренного тестирования на коррозию. В качестве специального оборудования для моделирования морской или промышленной среды солевого тумана испытательная коробка для солевого тумана может воспроизводить процесс коррозии, с которым продукт может столкнуться в долгосрочном использовании в течение короткого периода времени, обеспечивая научную и повторяющуюся поддержку данных для исследований и разработок, контроля качества и сертификации, называется « ускорителем коррозионных свойств».
Основной принцип испытательной камеры для солевого тумана заключается в том, чтобы использовать раствор хлорида натрия для распыления, чтобы сформировать небольшие солевые капли, равномерно оседающие на поверхности образца в плотно закрытой высокотемпературной среде, имитируя коррозионное действие морской атмосферы или соленой промышленной среды. Общие критерии испытаний включают нейтральный солевой туман (NSS), ацетатный туман (ASS) и медный ускоренный ацетатный туман (CASS), которые соответствуют различным составам раствора и интенсивности ускорения. Оборудование распыляет раствор соленой воды сжатым воздухом, равномерно распыляет его в испытательную зону с помощью аэрозольной колонны, поддерживая постоянную температуру (обычно 35°C или 50°C) с помощью системы нагрева и обеспечивая равномерное распределение солевого тумана с помощью контроля влажности и воздушного потока. Процесс коррозии является результатом электрохимического воздействия: ионы хлора разрушают пассивированную пленку металлической поверхности, вызывая локальное анодное растворение и ускоряя образование коррозии, что позволяет наблюдать степень коррозии, эквивалентную месяцам или даже годам естественной среды в течение нескольких часов и сотен часов.
Конструкция корпуса для испытания солевого тумана подчеркивает герметичность, однородность и долговечность. Коробка в основном использует коррозионно - стойкий материал ПВХ или стеклопластика, чтобы предотвратить его эрозию солевым туманом; Система распыления состоит из прецизионного сопла, воздушного компрессора и соляного резервуара, апертура сопла и давление воздуха оптимизированы, чтобы обеспечить тонкое и равномерное распределение частиц тумана. Система контроля температуры и влажности в сочетании с PID - алгоритмом может контролировать колебания температуры в пределах ±0,5 °C, а осадки солевого тумана точно регулируются в соответствии со стандартом (например, 1 - 2 мЛ / 80 см² · h). Что касается безопасности, оборудование оснащено защитой от перегрева, защитой от утечки электроэнергии и мониторингом уровня соленой воды, чтобы предотвратить сухое сжигание или электрическую неисправность.
В автомобильной промышленности испытания солевого тумана используются для оценки антикоррозионных свойств стальных листов, покрытий и крепежных деталей кузова, чтобы обеспечить долговечность транспортных средств в прибрежной или зимней засоленной дорожной среде; В области электроники и электроприборов можно проверить антикоррозионную способность корпуса и плагина, чтобы избежать плохого контакта или короткого замыкания из - за коррозии; Авиационные навигационные компоненты должны быть проверены на коррозионную стойкость в более жестких условиях CASS, чтобы соответствовать двойному испытанию высотного солевого тумана и морской влаги. Промышленность обработки поверхностей (например, гальваническое покрытие, распыление, анодное окисление) использует испытание солевого тумана в качестве необходимого элемента проверки процесса и определения качества, чтобы помочь оптимизировать формулу и технологические параметры.
С интеллектуальным производством, современный испытательный ящик солевого тумана уже имеет функции сетевого мониторинга, хранения данных и анализа, может быть сопряжен с системой управления качеством предприятия, для достижения автоматизации процесса тестирования и отслеживания результатов. В качестве важного инструмента для испытаний экологической надежности он не только помогает предприятиям заранее выявлять потенциальные дефекты и снижать послепродажный риск, но и играет незаменимую роль в продвижении инноваций материалов и технического прогресса в области защиты, является прочной гарантией того, что производственная промышленность движется к высокому качеству и глобализации.