Оксидная изоляционная трубка состоит из композитного процесса армирования стекловолокном и отверждения эпоксидной смолы в качестве ядра, его производственный процесс охватывает пять ключевых звеньев: выбор материала, обмотку волокна, пропитку смолой, отверждение формования и последующую обработку, формирование изоляционной конструкции, которая сочетает в себе высокую механическую прочность и превосходные электрические свойства.
Выбор материала является отправной точкой процесса. Стекловолокно использует бесщелочный тип без кручения, его диаметр обычно составляет 5 - 15 мкм, плотность широты и долготы в соответствии с требованиями диаметра трубы, например, 8 × 8 или 10 × 10 спецификаций, чтобы обеспечить плотное соединение между волокнистыми слоями. В эпоксидной смоле преобладает бифенол А (например, E - 51), его эпоксидное значение высокое, после отверждения хорошие электрические свойства, в сочетании с отвердителем ангидрида кислоты (например, метилтетрагидробензол) для достижения низкотемпературного отверждения, чтобы избежать высокотемпературного повреждения волокон.
Связка волокон является ключом к укреплению структуры. Используя мокрый процесс намотки, стекловолокно, пропитанное эпоксидной смолой, спирально обернуто вокруг металлического стержня под углом 50 - 60°, повышая прочность на изгиб через многослойное перекрестное покрытие. Например, намотка труб ТЭПРИ осуществляется путем продольной намотки композитной конструкции толщиной 3,5 мм + кольцевой намотки 2 слоя + продольной намотки 3,5 мм, что приводит к соотношению осевой и кольцевой прочности корпуса трубы 3: 1 для удовлетворения механических потребностей оборудования высокого давления.
Пропитывание смолы должно контролировать содержание клея и проницаемость. После смешивания смолы с отвердителем в пропорции 100: 45 смола полностью проникает в волокнистый зазор с помощью вакуумного или под давлением, содержание клея контролируется на 26% - 30%, чтобы избежать дефекта пористости. Часть процесса завернута в наружную термоусадочную пластиковую трубку, через сжатие горячего воздуха для достижения вторичного давления, дальнейшего повышения плотности.
Для отверждения используется процесс ступенчатого нагрева. При скорости 3 ° C / 10 мин до температуры 95 ° C в течение 3 часов, так что смола предварительно пересекается; Затем поднимитесь до температуры 160°C в течение 4 часов, чтобы завершить глубокое отверждение, окончательная температура тепловой деформации (HDT) может достигать более 180°C. Этот процесс должен строго контролировать однородность температуры в печи, чтобы предотвратить локальный перегрев, приводящий к отслоению границы между волокном и смолой.
Последующая обработка включает в себя снятие формы, резку и отделку поверхности. После разминки используется станок с ЧПУ для резки торца, чтобы обеспечить погрешность вертикальности < 0,1 мм; поверхность полирована наждачной бумагой и покрыта защитной краской, чтобы повысить коррозионную стойкость и износостойкость. Конечный продукт должен пройти тест высокого давления 100 кВ и локальный разряд, чтобы обеспечить диэлектрическую прочность > 50 кВ / мм, локальный разряд < 5 pC.