Машина для испытания материалов является основным оборудованием для проверки механических свойств материала (таких как прочность, модуль упругости, растягиваемость и т. Д.), точность работы которого напрямую влияет на точность результатов эксперимента. Ниже от подготовки оборудования, рабочего процесса, управления параметрами, обработки данных до технического обслуживания, система описывает детали использования.

I. ПОДГОТОВКА К ИСПОЛЬЗОВАНИЮ

1. Проверка оборудования

- Механические части: Проверьте зажим, загрузочный стержень, датчик на чистоту без коррозии, подвижные детали (например, винты, направляющие) смазывают смазочные материалы.

- Электрическая система: Подтвердите, что питание заземлено хорошо, кнопка аварийной остановки функционирует нормально, а соединение линий передачи данных надежно (избегайте помех сигнала из - за плохого контакта).

- Калибровочное состояние: для просмотра последней калибровочной записи, если срок действия превышает (обычно 6 месяцев), необходимо перекалировать датчики силы, смещения и деформации.

2. Экологическая готовность

- Контроль температуры и влажности: Лабораторная температура поддерживается на уровне 23 ± 2 °C, влажность 40% - 60%, избегая данных о воздействии адсорбции материала или теплового расширения и охлаждения.

- Вибрационная изоляция: убедитесь, что испытательная машина находится на стабильном столе, вдали от крупных устройств (например, центрифуг), чтобы уменьшить вибрационные помехи.

3. Подготовка образцов

- Стандартные размеры: Образец обрабатывается в соответствии со спецификацией (например, вытяжной образец должен быть гладким в параллельных сегментах, расстояние соответствует стандарту ISO), чтобы избежать заусенцев или отклонений в размерах.

- Маркировка и измерение: измерение размера образца (диаметр, толщина) с помощью линейки курсора, регистрация исходных данных и маркировка линии позиционирования на поверхности образца.

II. Операционные процессы и параметры

1. Образец зажима

- Корректировка по центру: образец фиксируется вертикально на верхних и нижних зажимах, а индикатор или лазер на центрометре обеспечивает совпадение оси с направлением загрузки (отклонение < 1°).

- Предварительная загрузка: применяйте испытательную силу 5% - 10% для устранения зазора в механизме, а затем возвращайте значения нулевой силы и данные смещения, чтобы избежать первоначального ослабления, влияющего на измерение линейного сегмента.

2. Настройка параметров

- Скорость загрузки: выберите стандартную скорость в зависимости от типа материала (например, металлическое растяжение 1 - 10 мм / мин, композитный материал 0,5 - 5 мм / мин).

- Частота отбора проб: Динамические испытания устанавливаются на частоте ≥100 Гц, статические испытания на частоте ≥10 Гц, чтобы обеспечить захват пиковых сил и точек разлома.

- Настройка защиты: Включить защиту от перегрузок (например, максимальный предел 110%) для предотвращения повреждения устройства; Установите предел смещения, чтобы избежать столкновения датчиков.

3. Экспериментальное осуществление

- Равномерная загрузка: кривая силы наблюдения - смещения после запуска, при возникновении аномальных колебаний (например, внезапного увеличения / падения), немедленно приостановите проверку приспособления или образца.

- Обработка после разрыва: образец сохраняет данные после разрушения, медленно выгружает и удаляет фрагменты, избегая воздействия остаточных приспособлений для мусора на последующие испытания.

III. Регистрация и обработка данных

1. Мониторинг в реальном времени

- Запись ключевых параметров: прочность на растяжение (сигма b), прочность на текучесть (сигма 0,2), удлинение после разрыва (A%), модуль упругости (E).

- Скриншоты сохранения - кривые смещения, отмеченные точкой текучести, максимальным усилием и положением разрушения для облегчения последующего анализа.

2. Обработка данных

- Корректировка вычислений: корректировка исходных данных на основе коэффициента калибровки датчика, например, фактическое значение силы = собранное значение × калибровка наклона.

- Исключение аномальных значений: при коэффициенте дискретности проб одной и той же партии > 5% проверяется соответствие условий обработки образцов или испытаний.

3. Отчетность экспорта

- Составление отчета об испытаниях, содержащего таблицы, кривые и расчетные процессы, с указанием модели испытательной машины, даты калибровки, условий окружающей среды и другой ретроспективной информации.

Ежедневное обслуживание и выявление неисправностей

1. Очистка и техническое обслуживание

- Ежедневное техническое обслуживание: очистка остатков приспособлений, укрытие оборудования пылезащитным колпаком для предотвращения попадания пыли в направляющие или датчики.

- Регулярная смазка: винты и шестерни ежемесячно смазываются высокотемпературным литиевым жиром, а направляющие канавки для зажимов ежеквартально очищаются и смазываются антикоррозийным маслом.

2. Калибровка и проверка

- Калибровка значений силы: Используйте стандартную гирю (например, степень точности 1) или калибратор, покрывающий диапазон 20% - 100%, погрешность должна быть < ±1%.

- Контроль смещения: проверка линейности датчика смещения с помощью растровой линейки или лазерного интерферометра, коррекция системных ошибок.

V. Нормы безопасной эксплуатации

1. Индивидуальная защита: ношение противорежущих перчаток (для предотвращения зажима) во время работы, запрет на ношение перчаток для прикосновения к датчику или сенсорному экрану.

2. Аварийная обработка: немедленное отключение питания в случае внезапного отключения электроэнергии, проверка состояния самоконтроля оборудования после перезагрузки; При разрыве образца и разбрызгивании включается защитный экран.

3. Запрещенное поведение: строго запрещается перегрузка в сверхдиапазоне, работа без нагрузки или непосредственная очистка зажима вручную (с использованием специальных инструментов).