В качестве ключевого оборудования для подготовки образцов неметаллических мягких листовых материалов, таких как каучук, пластмасса, кожа и т. Д. Стильный станок играет важную роль в промышленном производстве и научных экспериментах. Детали его использования охватывают подготовку перед операцией, настройку параметров, рабочий процесс, устранение неполадок и техническое обслуживание и многие другие аспекты, которые подробно описаны ниже:

I. ПОДГОТОВКА К ОПЕРАЦИИ

1. Экологический осмотр: убедитесь, что вокруг шлифовальной машины нет накопления мусора, рабочий стол чист от пыли и избегает металлических обломков или загрязняющих проб пылью. В то же время, проверяйте температуру и влажность окружающей среды, поддерживайте температуру 20 - 25 °C, влажность 40% - 60%, чтобы предотвратить высокую температуру и высокую влажность, приводящие к коррозии формы или деформации материала. Кроме того, необходимо подтвердить, что оборудование хорошо заземлено, чтобы предотвратить накопление статического электричества, вызывающее риски безопасности.

2. Подготовка материалов: обрезать металлическую фольгу до размеров, немного превышающих рабочую область формы, чтобы обеспечить выравнивание края без заусенцев. Проверьте поверхность фольги, не должно быть царапин, ямок или окислительных пятен, при необходимости протрите спиртом, чтобы удалить масло. Приготовьте поддон для хранения штампованных задних пластин и укажите полярность, чтобы предотвратить смешивание положительных и отрицательных пластин.

3. Проверка оборудования: подтверждение стабильного напряжения питания (обычно 380В трехфазного электричества) и соответствия давления воздуха требованиям (обычно 0,4 - 0,6 МПа). Проверьте, соответствует ли верхний и нижний модули, равномерно ли зазор формы (обычно 5 - 10% толщины фольги), крепежный элемент не ослабевает. Нанесите специальное смазочное масло на направляющую колонну формы, направляющую втулку и приводные части, чтобы уменьшить трение и износ.

Параметры настройки и отладки

1. Регулирование давления: регулировка давления штамповки в соответствии с толщиной фольги, чрезмерное давление сокращает срок службы формы, слишком мало подвержено появлению заусенцев. Например, давление медной фольги толщиной 10 мкм обычно составляет 0,3 - 0,5 тонны.

2. Управление скоростью: частота штамповки должна соответствовать скорости подачи, слишком высокая может привести к наложению пластин. Рекомендуется установить начальную скорость 10 - 20 ударов в минуту, постепенно ускоряя наблюдение за эффектом.

3. Корректировка хода: убедитесь, что после нажатия под верхним штампом остается запас 0,5 - 1 мм, чтобы избежать раздавливания формы или повреждения фольги.

III. Правила рабочего процесса

1. Нагрузка на подачу: металлическая фольга равномерно уложена на стол подачи, чтобы убедиться, что материал не имеет складок или наклона. При запуске автоматической подачи контролируйте, прочно ли присос или коготь адсорбируют фольгу, чтобы предотвратить смещение или скольжение.

2. Мониторинг штамповки: в процессе непрерывной штамповки внимательно наблюдайте за формованием полярных пластин, квалифицированные полярные пластины должны быть аккуратными по краям, без заусенцев, точность положения отверстия. Полярные пластины проверяются каждые 30 минут с помощью микрометра для измерения согласованности толщины, а погрешность контролируется в пределах ± 0,02 мм.

3. Изоляция приёма: полярные пластины, завершенные штамповкой, должны быть легкими и легкими, чтобы избежать изгибов или ударов. Положительные и отрицательные полярные пластины хранятся отдельно, лотки четко помечены, чтобы предотвратить смешивание. Каждая партия полярных пластин сопровождается блок - картой, записывающей номер формы, параметры штамповки и результаты испытаний.

IV. Обычное устранение неполадок

1. Полярный зазор: причиной может быть неравномерный зазор формы, износ лезвия или слишком высокая скорость штамповки. Методы обработки включают повторную калибровку зазора, шлифование лезвия и снижение частоты штамповки.

2. Расхождения в размерах: могут быть вызваны износом формы, ослаблением штифта позиционирования или недопустимым шагом подачи. Необходимо заменить детали формы, крепежное позиционное устройство и откалибровать машину подачи.

3. Проблемы с таблетками: в основном из - за несоответствия скорости подачи и частоты штамповки или электростатической адсорбции материала. Можно снизить скорость подачи и установить ионный вентилятор для устранения статического электричества.

V. Элементы технического обслуживания

1. Повседневное обслуживание: очистка металлических обломков внутри формы и продувка остатков сжатым воздухом. Ежедневно пополняйте смазочные материалы в приводные шестерни, направляющие колонны и другие части. Отключите источник питания и газа, чтобы избежать длительного ожидания, ведущего к старению компонентов.

2. Периодическое техническое обслуживание: еженедельная проверка пневматических элементов на утечку воздуха, крепежные винты; Ежемесячная разборка формы для глубокой очистки, ремонт шлифовальных отверстий алмазным шлифовальным кругом; Ежеквартально калибруйте датчики давления и смещения для обеспечения точности параметров.

3. Долгосрочная деактивация: распыление антикоррозионного агента на поверхность формы, покрытие пылезащитных колпаков для защиты оборудования от загрязнения пылью.

Эффективная работа пластинчатой машины зависит от тщательной подготовки перед эксплуатацией, точной настройки параметров, стандартизированного рабочего процесса, своевременного устранения неполадок и обслуживания системы. Соблюдение вышеуказанных деталей использования может не только улучшить качество штамповки и эффективность производства, но и эффективно продлить срок службы оборудования, обеспечить безопасность производства.