Безмасляные компрессоры устраняют риск загрязнения окружающей среды выбросами нефти и соответствуют стандартам зеленого производства; И некоторые модели оптимизируют аэродинамическую конструкцию, чтобы уменьшить потери энергии, энергоэффективность выше, чем традиционное оборудование, устраняя регулярную замену масла, фильтров и громоздких процессов обработки отработанного масла, значительно снижая сложность эксплуатации и обслуживания. В то же время уменьшается механический износ, вызванный накоплением шлама, и продлевается срок службы ключевых компонентов.

Основные принципы работы безмасляных компрессоров:

1. Центробежные модели: На основе центробежного действия, когда крыльчатка двигателя вращается на высокой скорости, воздух вдыхается из центра и выбрасывается с радиальным ускорением под действием центробежной силы. В этом процессе кинетическая энергия воздуха преобразуется в энергию статического давления для достижения выхода наддува. Конструкция опирается на сложную технологию динамического равновесия и оптимизацию каналов для обеспечения эффективного сжатия.

2. Вихревая модель: двухдисковая структура, сжатая двумя взаимно сцепленными спиральными роторами. На этапе всасывания наружный воздух вводится в машину; На этапе сжатия используется динамическое уплотнение между роторами, чтобы сформировать закрытую камеру, постепенно уменьшая пространство для повышения давления; На этапе выхлопа происходит упорядоченное высвобождение газов высокого давления. Этот бесконтактный режим работы исключает возможность участия смазочных материалов.

Винтовые и поршневые модификации: Традиционные масляные модели обычно полагаются на смазку и уплотнение смазочных материалов, в то время как безмасляные версии заменяются жидкими смазочными материалами, самосмазывающимися материалами или сухими уплотнениями. Например, некоторые винтовые машины используют барьер водяной завесы, чтобы изолировать трансмиссию от пути потока, обеспечивая как охлаждение, так и предотвращение загрязнения.

Шаги измерения безмасляного компрессора:

1. Внешний осмотр: визуальный осмотр корпуса компрессора, чтобы убедиться, есть ли явные признаки повреждения, деформации или коррозии, а также проверить, прочно ли соединительные части, есть ли ослабление трубопровода, утечка и так далее.

2.Стрессовые испытания: с использованием подходящего оборудования для контроля давления, в соответствии с « трехэтапным методом определения градиента давления» и другими научными методами для проведения контроля разделения давления. При различных значениях давления, наблюдайте скорость подъема давления компрессора, стабильность и способность достичь заданного номинального давления, записывайте соответствующие данные и сравнивайте их со стандартными параметрами, чтобы определить, соответствует ли его производительность требованиям.

3. Измерение расхода: измерение расхода выхлопных газов компрессора в определенных условиях с использованием профессиональных измерительных приборов расхода для обеспечения его способности удовлетворять фактические потребности в газе. Для получения более точных данных о диапазоне потока можно проводить многократные измерения в различных условиях нагрузки.

Мониторинг температуры: во время работы компрессора в режиме реального времени контролируется изменение температуры в различных ключевых частях, таких как цилиндры, двигатели, охладители и т. Д. Высокие температуры могут влиять на производительность и срок службы оборудования и даже вызывать несчастные случаи с безопасностью. Данные собираются с помощью датчиков температуры и анализируют тенденции их изменения, чтобы определить, существует ли аномальная лихорадка.

5. Обнаружение шума: измерение уровня шума, создаваемого при работе компрессора, с помощью таких инструментов, как акустические уровнемеры. Результаты измерений сравниваются с соответствующими стандартами или предельными значениями, установленными производителем, чтобы оценить, соответствует ли их эффективность контроля шума стандарту. В случае чрезмерного шума может потребоваться дальнейший поиск причин и принятие мер по снижению шума.

6. Контроль качества газа: Поскольку безмасляные компрессоры часто используются в ситуациях, требующих более высокой чистоты газа, необходимо проверить качество выходящего сжатого воздуха. Это включает в себя проверку того, содержат ли они загрязняющие вещества, такие как масла, влага и примеси, чтобы убедиться, что качество газа соответствует стандарту ISO 8573 - 1 без воды и масла или другим соответствующим отраслевым нормам.