I. Калибровка и калибровка приборов

1. Периодическая калибровка (основные этапы)

- Калибровочный цикл:

- новые приборы должны быть откалиброваны до начала использования, а затем не реже одного раза в неделю; При измерении высоких частот или высоких требований к точности требуется ежедневная калибровка.

- Долгосрочное неиспользование (более 1 месяца) или после ремонта, требует повторной калибровки.

- Инструменты калибровки:

- Стандартные панели: использование комплектующих приборов с высокими глянцевыми стандартными панелями (например, черным стеклом, с известными и стабильными значениями блеска) и низкоглянцевыми стандартными панелями (например, керамическими панелями).

- Процесс калибровки:

Очистите поверхность стандартной пластины мягкой тканью, чтобы избежать воздействия отпечатков пальцев или пыли на альбедо.

2. Включить подогрев в течение 10 - 15 минут (чтобы обеспечить стабильность источника света и детектора), сначала калибровать « полность» с помощью высокоглянцевой стандартной пластины (например, установить 1000 GU), а затем калибровать « ноль» или ошибку проверки с использованием низкоглянцевой стандартной пластины (ошибка должна быть < ±1%).

3. После калибровки измерения повторяются 3 раза с помощью стандартной пластины, чтобы подтвердить колебание показаний < ±2 GU, иначе требуется повторная калибровка.

2. Периодическая проверка (сертификация в рамках цикла, не связанного с калибровкой)

- Перед каждым измерением с помощью стандартной панели быстро проверяется, находятся ли показания прибора в пределах допустимой погрешности (например, ±3 GU), и в случае превышения требуется повторная калибровка.

- Если поверхность стандартной пластины изношена, царапана или загрязнена (например, изменение значения блеска > 5%), необходимо своевременно заменить или вернуться к заводской калибровке.

II. Подготовка и обработка образцов

1. Очистка поверхности

- Протирайте металлические поверхности безводным этанолом или специальными моющими средствами в сочетании с пыльной тканью, удаляя масла, отпечатки пальцев, оксидную кожу или обломки покрытия.

- Избегайте использования грубых вытирающих веществ (например, стальных шелковых шаров), чтобы предотвратить антропогенные царапины поверхности, влияющие на результаты измерений.

2. Контроль состояния образцов

- Температура и влажность: образец металла должен быть помещен в постоянную температурную и влажную среду (например, 23 ± 2 ° C, влажность 50 ± 5% RH) не менее 2 часов, чтобы избежать температурного градиента, вызывающего конденсацию или тепловую деформацию поверхности.

- Форма и размер:

- Плоский образец: область измерения должна быть больше, чем измерительное окно прибора (обычно 30мм ×30 мм), а край должен быть ровным без заусенцев.

- Образец поверхности: используйте адаптер поверхности или выберите прибор для небольшого измерительного окна, чтобы убедиться, что зонд плотно прилегает к поверхности и избегает утечки света.

- однородность покрытия: в случае металла покрытия (например, гальванического покрытия, распыления) необходимо подтвердить, что покрытие не имеет пузырьков, подвешивается потоком или имеет неравномерную толщину, рекомендуется измерять среднее значение в 3 точках в той же области.

III. Оперативные нормы и методы

1. Выбор угла измерения

- Выбор стандартного угла (ключевого принципа) в соответствии с уровнем металлического блеска:

- Глянцевые металлы (например, полированная нержавеющая сталь, хромированные детали): Используйте угол 20° или 60°, чтобы избежать яркой перегрузки, приводящей к насыщению детектора.

- Низкий блеск металлов (например, пескоструйный алюминий, окислительные элементы): повышение чувствительности обнаружения диффузного отраженного света с использованием угла 60° или 85°.

- Одна и та же партия образцов должна быть измерена под одним углом, чтобы избежать расхождений в углах, которые делают данные несопоставимыми.

2. Способы сближения приборов

- Держите прибор вертикально, убедитесь, что измерительное окно прилегает к поверхности образца, избегая наклона или подвески, что приводит к попаданию света окружающей среды в оптический путь.

- Для легко деформируемых мягких металлов (например, алюминиевой фольги) необходимы приборы легкого давления, чтобы избежать чрезмерного давления, приводящего к вмятине поверхности.

Многократные измерения и распределение точек

- Каждый образец измеряет не менее 3 различных областей (например, слева вверху, посередине и справа внизу), при плохой однородности текстуры поверхности (например, проволочного металла) необходимо добавить точку измерения (5 ~ 7 точек).

- Запись значений для каждого бита точки, расчет среднего значения и стандартного отклонения, стандартное отклонение должно быть < 5%, в противном случае необходимо проверить однородность поверхности или провести повторное измерение.

IV. Экологический контроль

1. Свет и вибрация

- Измерения должны проводиться в темной камере или затененной среде без прямого света, без интенсивного освещения окружающей среды, чтобы избежать освещения и отражения окон, мешающих сбору отраженного света.

- Прибор размещен на стационарной платформе, вдали от источника вибрации (например, станка, вентилятора), чтобы предотвратить вибрацию, которая приводит к смещению светового пути или колебаниям показаний.

2. Стабильность температуры и влажности

- Колебания температуры окружающей среды должны составлять < ± 1°С / ч, влажность - < 65% RH, избегая высоких температур, приводящих к старению внутренних элементов прибора или влажности, вызывающей плесень оптического пути.

- При измерении в условиях высокой влажности можно использовать сухой азот для продувки внутренней части прибора или поверхности образца, чтобы предотвратить измерение воздействия конденсата.

Техническое обслуживание приборов и выявление неисправностей

1. Повседневное обслуживание

- Очистка светового пути: каждую неделю окуните в объективную бумагу небольшое количество безводных этанолов для протирания окон измерительных приборов и внутренних линз, чтобы удалить пыль или пятна (избегайте царапин линз).

- Аккумуляторы и схемы: регулярно проверять заряд батареи (если это портативный прибор), чтобы избежать низкого напряжения, приводящего к нестабильности интенсивности источника света; Подключение должно быть без повреждений, хороший контакт.

2. Частые неисправности и их устранение

Проблемное явление	Возможные причины	решение
Показания сильно колеблются.	Источники света нестабильны, поверхность образца грубая	Перекалибровка прибора, проверка чистоты поверхности образца
Большое отклонение от ожидаемого	Ошибка калибровки, неправильный выбор угла	Перекалибровка, проверка соответствия угла измерения стандарту
Показать аномалию или смерть	Отказ цепи, ошибка программного обеспечения	Перезагрузить прибор, если он не работает, нужно вернуться на завод для ремонта
Низкая интенсивность отраженного света	Загрязнение стандартных пластин, старение детекторов	Стандартная доска очистки, свяжитесь с производителем для замены детектора

VI. Подготовка персонала и ведение документации

1. Подготовка операторов

- Новые сотрудники должны пройти теоретическую оценку (например, принцип блеска, стандартные спецификации) и практическую оценку (например, процесс калибровки, обработка образцов), чтобы убедиться, что они хорошо разбираются в работе инструмента.

- Регулярно организовывать технические обмены (например, 1 раз в год), обновлять отраслевые стандарты (например, последние требования ISO 2813: 2024).

2. Регистрация и отслеживание данных

- Создание учетных записей измерительных стендов, содержащих:

- Информация о образцах (материал, процесс обработки поверхности, номер);

- Информация об приборе (тип, дата калибровки, номер стандартной доски);

- Измеренные параметры (угол, тип источника света, температура и влажность окружающей среды);

- Исходные данные со средними значениями, подписью измерителя.

- Срок хранения записей ≥ 3 года для ретроактивного или стороннего аудита качества.

Резюме

Точность измерений фотометром BoS зависит от управления всем процессом - от "точности источника" калибровки прибора до "спецификации процесса" обработки образцов и "управления деталями" окружающей среды и операций. Благодаря стандартизации операций, регулярному обслуживанию и отслеживанию данных можно эффективно повысить надежность обнаружения блеска металлов, обеспечить научную основу для контроля качества производства и исследований и разработок материалов.