эпоксидный фланецБлагодаря отличной химической коррозионной стойкости, механической прочности и изоляционным свойствам, широко используется в нефтехимической промышленности, водоснабжении и дренаже, морской технике и других областях с высоким риском коррозии. Однако его поверхностное эпоксидное покрытие, если есть дефект или неправильное строительство, подвержено выпадению покрытия, коррозии матрицы и другим проблемам, влияющим на срок службы оборудования и безопасность эксплуатации. Данная программа основана на характеристиках коррозии в различных режимах, разработка « предварительной обработки - строительство покрытия - отверждение обслуживания - поздняя защита» полный процесс антикоррозионных мер обработки, чтобы обеспечить достижение антикоррозионного эффекта стандарта.

I. Сфера применения программы и антикоррозионные цели

1. Сфера применения

Данная схема применяется к антикоррозионной обработке перед выпуском нового эпоксидного фланца, усиленной антикоррозионной обработке при восстановлении покрытия эпоксидным фланцем и специальных условиях (например, сильнокислотно - щелочная среда, высокая влажность, морская атмосферная среда), включая плоскую сварку, стыковую сварку, подшипниковую сварку и другие распространенные типы эпоксидного фланца.

2. Цели антикоррозионной защиты

Новый фланец: образует непрерывное, равномерное антикоррозионное покрытие, сцепление ≥ 5 МПа (обнаружение методом решетки), коррозионная стойкость солевого тумана ≥ 1000 часов (испытание нейтрального солевого тумана), отсутствие вспенивания, явления выпадения.

Ремонт фланца: полное удаление зоны коррозии, после ремонта покрытие и оригинальное покрытие плавно, антикоррозионные свойства и оригинальное покрытие соответствуют, чтобы обеспечить общую антикоррозионную целостность фланца.

Специальный режим фланца: для сильной коррозионной среды, использование композитного антикоррозионного процесса, так что химическая коррозионная стойкость соответствует требованиям к пропитке среды (например, 30% - ная сульфатная пропитка в течение 6 месяцев без повреждения).

II. Основная подготовка перед антикоррозионной обработкой

1. Оценка состояния и состояния фланцев

Исследование условий работы: Определить тип коррозионной среды, в которой используется фланец (например, кислотность, щелочность, солевой туман), концентрацию, температуру (постоянная температура или высокая температура) и давление, определить класс коррозии (легкая, средняя, тяжелая), чтобы обеспечить основу для технологического отбора.

Проверка фланца: новый фланец должен проверить наличие игл, царапин, вмятин и других дефектов в поверхностном эпоксидном слое; При использовании фланца необходимо проверить площадь выпадения покрытия, степень коррозии, наличие трещин, использовать толщиномер для измерения толщины покрытия, записывать положение и размер дефекта.

2. Подготовка материалов и инструментов

Антикоррозионные материалы: выбор подходящего материала в соответствии с уровнем коррозии, легкая коррозия с использованием эпоксидной обогащенной цинком грунтовки + эпоксидной краски; Для умеренной коррозии используется эпоксифосфат цинковой грунтовки + эпоксидные облака железа промежуточная краска + фторуглеродная краска; При сильной коррозии используются эпоксидные стеклянные чешуйчатые покрытия или эпоксидные асфальтовые покрытия. Материал должен иметь сертификат соответствия продукции, отчет об испытании, храниться в прохладном сухом месте, чтобы избежать прямого солнечного света.

Инструментальное оборудование: Подготовка инструментов для обработки поверхности (наждачная бумага, стальная щетка, пескоструйное оборудование, обезжиренный хлопок), инструментов для строительства покрытия (распылитель, щетка, барабан), инструментов обнаружения (грейдер, толщиномер покрытия, испытательный ящик для солевого тумана) и защитного снаряжения (противогазы, антихимическая одежда, защитные очки).

3. Контроль строительной среды

Строительная среда должна соответствовать температуре 5 - 35 °C, относительной влажности 85%, без ветра, осадков, пыльной погоды. Для наружного строительства необходимо построить временный защитный сарай; Внутреннее строительство должно включать вентиляционное оборудование, чтобы обеспечить циркуляцию воздуха в строительной зоне, чтобы избежать риска безопасности, вызванного летучим растворителем.

III. Основные антикоррозионные процессы

1. Предварительная обработка поверхности (ключевое звено)

Качество предварительной обработки поверхности напрямую влияет на адгезию покрытия, необходимо полностью удалить загрязнение нефтью, коррозию, дефекты и остатки старого покрытия.

Обезжиривание и обезжиривание: Используйте метод обезжиривания растворителем, смочите обезжиренный хлопок в безводный этанол или ацетон, чтобы вытереть поверхность фланца, сосредоточьтесь на очистке фланцевого уплотнения, болтовых отверстий и других частей, неоднократно протрите 2 - 3 раза, пока нет остатков загрязнения нефтью, естественно высушите.

Удаление ржавчины: если новый фланец имеет небольшую ржавчину, полируйте вручную наждачную бумагу 120 - 180 позиций; При сильной коррозии фланцем или выпадении старого покрытия применяется сухая пескоструйная обработка (абразивный материал выбирается из кварцевого песка, диаметр зерна 0,5 - 1,0 мм), давление пескоструйной обработки контролируется на уровне 0,4 - 0,6 МПа, так что шероховатость поверхности достигает Ra25 - 50 мкм, после раскрытия основного цвета металла поверхностная пыль продувается сжатым воздухом.

Исправление дефектов: отверстия на поверхности фланца, вмятины и другие дефекты, заполненные эпоксидной шпаклевкой, после выравнивания шлифовальной бумагой до выравнивания с внешней поверхностью; Если на краю болтового отверстия есть заусенцы, выпиливайте гладкий напильник, чтобы избежать царапин покрытия.

2. Процесс строительства покрытия

Используйте принцип « многоканальное покрытие, тонкое нанесение многократно», чтобы обеспечить равномерное покрытие без дефектов, различные интервалы строительства покрытия должны соответствовать требованиям спецификации материала (обычно 4 - 6 часов).

Строительство грунтовки: выбор подходящей грунтовки, новый фланец отдает приоритет эпоксидной обогащенной цинком грунтовке (содержание цинка ≥ 80%), усиливает катодный защитный эффект. Использовать распыление пушки, распылитель на расстоянии 20 - 30 см от поверхности фланца, толщина распыления 30 - 50 мкм, чтобы обеспечить отсутствие утечки, явление струйной подвески, затвердевание при комнатной температуре 4 часа.

Промежуточное лакирование (коррозионные условия средней степени и выше): нанесение промежуточной краски эпоксидным облаком железа, повышение толщины покрытия и защитных свойств, напыление толщиной 50 - 80 мкм, после отверждения с наждачной бумагой легкое измельчение поверхности, удаление гранулированных примесей.

Строительство лака: выбор лака в соответствии с условиями работы, выбор фторуглеродной краски на открытом воздухе или во влажной среде, химическая коррозионная среда, выбор эпоксидной стеклянной чешуйчатой краски. Толщина напыления 40 - 60 мкм, общая толщина покрытия должна соответствовать проектным требованиям (легкая коррозия ≥ 120 мкм, средняя ≥ 200 мкм, тяжелая ≥ 300 мкм), последняя краска должна быть естественным образом отверждена после строительства более 7 дней (или выпечка и отверждение в соответствии с требованиями материала).

Специальная обработка частей: фланцевое уплотнение должно быть прикреплено специальной защитной лентой, чтобы избежать загрязнения покрытия; Вокруг болтового отверстия используется кисть ручной окраски, чтобы обеспечить полное покрытие покрытия; Место сварки фланца и трубопровода, после завершения сварки и охлаждения, область шва повторно обрабатывается поверхностью и наносится покрытие.

3. Закрепление и последующая обработка

Обслуживание отверждения: после завершения строительства покрытия статическое отверждение в строительной среде, во время отверждения запрещается прикасаться, сжимать фланцы, чтобы избежать повреждения покрытия; Фланец высокотемпературного режима может быть ускорен путем низкотемпературной выпечки (60 - 80°C), время выпечки определяется в соответствии с инструкцией по материалу.

Последующая обработка: после завершения отверждения, разорвать защитную ленту уплотнения, очистить поверхность от остаточных примесей обезжиренным хлопком; Небольшой поток на поверхности покрытия подвешивается, частицы, мягко отполированы тонкой наждачной бумагой (более 400 позиций).

IV. Стандарты контроля качества и приемки

1. Внешний осмотр

Визуальное покрытие поверхность ровная и гладкая, цвет равномерный и одинаковый, без вспенивания, выпадения, игольчатых отверстий, струйной подвески и других дефектов; Проверьте болтовые отверстия, боковые углы и другие части с 5 - 10 - кратной лупой, чтобы убедиться, что покрытие полностью покрыто.

2. Проверка производительности

Толщина покрытия: толщина измеряется с помощью толщиномера покрытия в разных частях фланца (не менее 5 точек), отклонение должно быть в пределах ±10%, в соответствии с требованиями конструкции.

Обнаружение сцепления: обнаружение методом решетки, расстояние между решетками 2 мм (толщина покрытия 120 мкм) или 3 мм (толщина покрытия > 120 мкм), после разметки клейкой лентой для отслаивания, площадь выпадения покрытия < 5% квалифицирована.

Проверка на коррозионную стойкость: образец для испытания солевого тумана (нейтральный солевой туман, 35°C, 5% раствор хлорида натрия), режим легкой коррозии ≥ 1000 часов, средний ≥ 1500 часов, тяжелый ≥ 2000 часов, после испытания покрытие не имеет существенной коррозии.

3. Протокол приемки и инспекции

Заполните « Протокол приемки антикоррозионной обработки эпоксидного фланца», который включает в себя дату строительства, информацию о состоянии, тип материала, технологию строительства, данные испытаний и результаты приемки, подписанные и подтвержденные строителем, персоналом по контролю качества и пользователем.

V. Последующее техническое обслуживание и защитные меры

Периодические инспекции: инспекции каждые 3 месяца в обычных условиях, ежемесячные инспекции в специальных условиях коррозии, проверка покрытия на наличие выпадения, растрескивания, ржавчины, обнаружение небольших дефектов площади своевременной шлифовки наждачной бумагой после нанесения соответствующего покрытия.

Очистка и техническое обслуживание: регулярно промывать водой поверхностную пыль фланца, примеси, чтобы избежать коррозионного адгезии среды; В случае контакта с кислотно - щелочной средой необходимо немедленно промыть и высушить большое количество чистой воды и, при необходимости, покрыть лаком.

Управление жизненным циклом: в зависимости от срока службы антикоррозионного покрытия (обычно 3 - 5 лет, особые условия 1 - 2 года), заранее составляйте план повторного покрытия, чтобы избежать коррозии фланцевой матрицы после отказа покрытия.