Стандартный стеклоизмельчитель

Стандартный стеклоизмельчительПроизводство требует строгого контроля технологических параметров для обеспечения герметичности, взаимозаменяемости и долговечности шлифовальных отверстий. Ниже перечислены основные моменты, требующие внимания:

I. Конструкция шлифовальных отверстий и контроль спецификаций

1. Критерий конуса: строгое соблюдение стандартного конуса

2. Точность размера: диаметр большого конца шлифовального отверстия, диаметр малого конца, длина шлифовального отверстия должны соответствовать стандарту

3. Допуск на сотрудничество: контроль зазора в шлифовальном отверстии с измельчением 0,01 - 0,05 мм, слишком плотная икра умирает, слишком рыхлая и легко течет

4. шероховатость поверхности: Ra 0,8 мкм для обеспечения хорошей герметичности и прикрепления смазочных материалов

5. концентричность: коаксиальность оси шлифовального отверстия и оси основной части прибора 0,1 мм

Общие стандартные спецификации шлифовальных отверстий:

Малые: NS 7 / 16, NS 10 / 19, NS 14 / 23

Средний: NS 19 / 26, NS 24 / 29, NS 29 / 32

Большие: NS 34 / 35, NS 45 / 40, NS 55 / 44

Выбор материала и предварительная обработка

1.Стеклянный материал

Стекло с высоким содержанием бора и кремния (3,3): коэффициент теплового расширения 3,3 × 10 ⁻ / К, устойчивость к резким перепадам температур ≥ 120°C

Среднеборное силиконовое стекло (5.0): коэффициент теплового расширения 4,9×10 ⁻⁶ / K, экономичность лучше

Избегайте использования: натриево - кальциевое стекло (с большим коэффициентом теплового расширения, подверженное растрескиванию под напряжением)

2. Требования в отношении предварительной обработки

Обработка отжига: устранение формовочного напряжения, температура отжига 560–580°С, замедление охлаждения для предотвращения разрыва

Чистота: без масляного загрязнения, без пыли, чтобы избежать царапин поверхности при шлифовке

Температурное равновесие: температура стекла перед обработкой соответствует температуре окружающей среды, предотвращая тепловую деформацию

III. Процесс шлифовки

1. Параметры процесса шлифования

Выбор абразива: абразив карбида кремния или корунда, зернистость W14 - W28 (грубое измельчение) → W5 - W10 (точное измельчение)

Скорость вращения абразивного инструмента: 800 - 1500 rpm, слишком высокое ожоговое стекло, слишком низкая эффективность

Охлаждающая жидкость: непрерывная подача охлаждающей жидкости на водной основе для предотвращения трещин при тепловом напряжении

Подача: 0,05 мм за подачу, чтобы избежать краха

Давление шлифования: 0,1 - 0,3 МПа, поддержание равномерного давления

2. Контроль ключевых процессов

Грубое шлифование → полуточное шлифование (коррекция конуса) → точное шлифование (улучшение качества поверхности) → шлифование полировка (зеркальный эффект) → проверка очистки

После грубого измельчения: калибр конуса для проверки точности конуса

После точного шлифования: стандартная пробка проходит проверку на удержание, контактная поверхность ≥ 80%

После шлифовки: световой контроль без царапин, без трещин, без обломков

Окончательный тест со стандартным шлифовальным отверстием, плавное скольжение вращения без защемления

IV. Элементы контроля качества

1. Онлайн - тестирование

Контроль пробки: использование стандартной шлифовальной пробки, проверка прочности скоса

Проверка окраски: нанесение порошка красного дана для проверки распределения контактной поверхности, требующей равномерной непрерывности

Вакуумный тест: накачка вакуума до - 0,09 МПа при 5 - минутном давлении 5%

2. Проверка готовой продукции

Внешняя масса: без пузырьков, без камней, без трещин, без обломков

Точность размера: рейка курсора / специальный калибр, допуск ± 0,1 мм

Тест на взаимозаменяемость: более 10 подключений со стандартным шлифовальным отверстием той же спецификации, без защелки, без утечки

Теплоустойчивость: метод резкого охлаждения водяной ванны: 200°C → 20°C резкое изменение, без взрыва

Химическая стабильность: тест на водостойкость / кислотоустойчивость / щелочность