В области электронного инкапсуляции, новых источников энергии, композитов и другого прецизионного производства однородность материала и отсутствие пенообразования напрямую определяют производительность продукта - пузырьки эпоксидной смолы могут привести к утечке упаковки чипа, пузырьки литиевой батареи могут вызвать неравномерное покрытие электрода, иразбавитель - смеситель материаловЭто ключевое оборудование для решения этой ключевой проблемы. Его рабочий механизм - это не простая суперпозиция « перемешивания + вакуума», а синергия « механического смешивания + регулирования среды», чтобы реализовать интеграцию гомогенизации материала и дегазации, основной принцип вращается вокруг двух основных измерений динамики перемешивания и термодинамики дегазации.

Основным принципом системы перемешивания является « ламинарный сдвиг + турбулентная диффузия», который обеспечивает микроскопическое равномерное смешивание материала. Смешивающее весло смесителя - дебитчика спроектировано с использованием персонализированной структуры, разделенной на якорные, лопастные, планетарные и другие типы в соответствии с различиями вязкости материала: для маловязких чернил (вязкость < 1000 мПа · с), с использованием высокоскоростного вращающегося лопастного перемешивающего головки, через скорость 1000 - 3000 р / мин образуется сильная турбулентность, использование инерции жидкости для быстрого диффузионного слияния различных компонентов; Для высоковязкого силикона (вязкость > 10000mPa · s) используется планетарная структура перемешивания, головка перемешивания вращается вокруг собственной оси и центра контейнера одновременно, создавая осевое и радиальное композитное сдвиговое усилие, чтобы взломать « эффект воссоединения» высоковязкого материала и достичь равномерного смешивания гранулированного уровня.

Во время процесса перемешивания конструкция лезвия перемешивающего весла особенно важна - конструкция « дугового перехода + зазубренного усиления», которая не только предотвращает высокоскоростное вращение, чтобы создать новые пузырьки, но и разрушает существующие крошечные агрегаты в материале с помощью сдвига лезвия. В то же время встроенная в оборудование система управления замкнутым контуром вращения автоматически регулирует скорость в соответствии с изменением вязкости материала, например, в положительной смеси литиевых батарей вязкость на начальной стадии рассеивается на низкой скорости 500 р / мин при высокой вязкости, по мере уменьшения равномерной вязкости смеси скорость вращения постепенно увеличивается до 2000 р / мин, чтобы обеспечить работу всего процесса в параметрах перемешивания.

Основным принципом системы дегазации является « расширение - всплытие - разрыв пузырьков в вакуумной среде», ускоряющее удаление пузырьков с использованием термодинамических и гидродинамических законов. Пузырьки в материале сильно подвержены давлению воздуха, под действием вакуумной системы давление в полости перемешивания падает со стандартного атмосферного давления до - 0,095МПа, давление внутри пузырька выше, чем во внешней среде, будет быстро расширяться до первоначального объема более чем в 10 раз, плавучесть пузырька будет значительно увеличена. В то же время циклическое движение жидкости, создаваемое процессом перемешивания, обеспечивает восходящий энергетический канал для пузырьков, которые быстро поднимаются на поверхность материала вдоль линии вихря, образованной перемешиванием, и в конечном итоге разрываются и удаляются вакуумной системой.

Для крошечных пузырьков, которые трудно удалить (диаметр < 10 мкм), устройство усиливает эффект пенообразования с помощью « ультразвуковой помощи» - интеграция ультразвуковых вибраторов на внешней стенке полости перемешивания, генерирует высокочастотные вибрации 20 - 40 кГц, энергия вибрации передается внутрь материала, так что крошечные пузырьки резонируют и сливаются друг с другом, образуя большие пузырьки, которые могут быть захвачены вакуумной системой. Этот « вакуум + ультразвук» композитный режим депенообразования, по сравнению с одним вакуумным депенообразованием эффективности более чем на 40%, особенно подходит для полупроводниковых упаковки эпоксидной смолы и других материалов, требующих пузырьков.

Совместное управление перемешиванием и удалением пены является основной гарантией эффективной работы оборудования, оба из которых достигают точной связи через систему PLC. После запуска устройства сначала проводится низкоскоростное перемешивание и дисперсия, через 30 секунд синхронно включается вакуумная система, чтобы избежать начального этапа высокоскоростного перемешивания, втянутого в большое количество воздуха; Когда вакуум достигает заданного значения, скорость перемешивания постепенно увеличивается до целевого значения, используя движение жидкости, образующейся в результате перемешивания, чтобы ускорить всплытие пузырьков; На более позднем этапе дегазации скорость вращения снижается до 500 р / мин, поддерживая небольшое перемешивание, чтобы предотвратить осаждение материала, сохраняя при этом вакуумное состояние в течение 1 - 2 минут, чтобы обеспечить удаление остаточных пузырьков. На протяжении всего процесса датчики давления и датчики скорости обратной связи в режиме реального времени для достижения динамической оптимизации параметров.

Различия в характеристиках различных материалов выдвигают индивидуальные требования к параметрам принципиальной посадки. Например, при перемешивании электронного клея необходимо контролировать вакуум в - 0,085 МПа, чтобы избежать испарения компонентов; Керамическая паста должна увеличить вакуум до - 0,098МПа, при этом увеличивая время перемешивания до 15 минут, обеспечивая полное соединение частиц с основной жидкостью. Принципиальная конструкция смесительной пенообразующей машины - это именно благодаря этому режиму « универсального механизма + точной адаптации» для достижения эффективной обработки различных вязких и разных компонентов материала.

От механического смешивания перемешивания до термодинамического регулирования пенообразования, основной принцип смесительной пенообразующей машины материала строит двойную систему защиты « гомогенизация + безвласкание». Этот технологический путь взаимодействия с несколькими физическими полями не только решает болезненную точку « неравномерного смешивания» традиционного смесительного оборудования, но и становится основной поддержкой в области прецизионного производства для повышения качества продукции и обеспечения стабильности производства, обеспечивает надежную гарантию оборудования для применения новых материалов и модернизации продукции.