вакуумная мешалкаЭффективность депенообразования может быть улучшена с помощью оптимизации параметров оборудования, предварительной обработки материалов, спецификаций рабочего процесса и многих других аспектов, ниже приведены конкретные навыки, в соответствии с практическими приоритетами сортировки в качестве руководства по списку, удобного для прямой посадки:
Оптимизация параметров вакуума и перемешивания
Управление лестницей вакуума: избегайте прямого выкачивания до высокого вакуума, вызывающего бурное кипение материала (особенно системы высокой вязкости), можно сначала перекачивать - 0.05 МПа под давлением 1 - 2 мин, а затем постепенно повышать до - 0.095 ~ - 0.1 МПа, так что пузырьки выделяются поэтапно.
Соответствие скорости перемешивания: материал с низкой вязкостью (например, смоляной раствор) образует водоворот со средней и высокой скоростью вращения (800 - 1200 р / мин), приводя пузырьки к перемещению на уровень жидкости; Высоко вязкие материалы (например, силикон, паста) с низкой скоростью вращения (200 - 500 р / мин), чтобы предотвратить образование новых пузырьков из - за чрезмерной силы сдвига, в то же время в сочетании с режимом вращения + вращения для повышения эффекта пенообразования.
Контроль времени перемешивания: в соответствии с регулировкой вязкости материала, как правило, 10 - 30 мин является подходящим, слишком длительное время легко из - за тепла трения приводит к отверждению материала или образованию микропузырьков, может быть определена наилучшая продолжительность теста на небольшие образцы.
Предварительная обработка материалов
Предварительная дисперсия и дегазация: перед подачей материала перемешивается на низкой скорости при нормальном давлении (300 - 500 р / мин) 1 - 3 мин, рассеивает частицы воссоединения материала, освобождает часть свободных пузырьков; Для влагопоглощающего материала его можно предварительно высушить в печи при температуре 60 - 80°C, уменьшая пузырьки, вызванные влагой.
Контроль температуры материала: правильное нагревание (например, нагрев смоляного материала до 40 - 60°C) может снизить вязкость, так что пузырьки легче всплыть; Однако следует обратить внимание на верхний предел температуры, чтобы избежать химических изменений материала.
Контроль подачи: наполнение материала не превышает 60 - 70% от объема чашки, зарезервировано достаточное пространство для подачи пузырьков вверх и вниз, если наполнение заполнено, материал в вакууме легко переполнен, а пузырьки трудно выпустить.
Регулирование эксплуатации и технического обслуживания оборудования
Обслуживание вакуумной системы: регулярная проверка уровня жидкости и качества масла вакуумного насоса, своевременная замена масла при эмульсии или мутности; Очистите вакуумные фильтры и трубопроводы, чтобы предотвратить блокировку, которая приводит к недостаточному вакууму, влияя на эффективность дегазации.
Очистка и выбор смесительного весла: после каждого использования очистите остаточный материал на перемешивающем весле, чтобы избежать воздействия комков на эффект перемешивания; Выберите подходящий тип весла для различных материалов, таких как якорные весла для высоковязких материалов и весла для низковязких материалов.
Проверка герметичности: Периодически проверяйте герметичное кольцо оборудования, если происходит старение, повреждение своевременно заменяется, чтобы предотвратить утечку воздуха, приводящую к нестабильности вакуума, снизить эффективность дегазации.
Оптимизация вспомогательных процессов
Многократный цикл дегазации: для материалов с высоким содержанием пузырьков можно использовать циклический процесс « перемешивание - вакуумное дегазация - перемешивание при постоянном давлении - вторичное вакуумное дегазация», чтобы полностью удалить глубокие пузырьки.
Добавьте пеногаситель: в соответствии с предпосылкой, разрешенной материальной системой, добавьте соответствующее количество специального пеногасителя (например, силиконовый класс, класс полиэфиров), чтобы уменьшить поверхностное натяжение, ускорить разрыв пузырьков, но необходимо строго контролировать количество добавления, чтобы избежать воздействия на свойства материала.