Ниже приведены детали отладки плавильного комбинированного прядильного станка:

I. Проверка и предварительная обработка оборудования

1. Очистка и защита: После ежедневного простоя необходимо очистить обжиговые материалы на обжиговых пластинах, распределительных пластинах и поверхностях кассетных устройств и протирать их специальными медными щетками с нейтральными растворителями (например, ацетоном), чтобы предотвратить затвердевание остаточных полимеров. Компонент подачи винта должен быть тщательно очищен, чтобы избежать накопления разлагаемого сырья, вызывающего местный перегрев.

Проверка системы механического привода: еженедельная проверка уровня смазки и содержания примесей в коробке передач, ежеквартальная замена полностью синтетического масла шестерни (ISO VG68); натяжение полосы синхронизации должно быть отрегулировано до нажатия погружения 10 - 10 мм, а при сильном износе синхронное зубчатое смещение должно быть заменено более чем на 2 мм.

Установка и калибровка основных параметров

1. Отладка системы управления температурой: с использованием конструкции зонального нагрева, максимальная рабочая температура до 350 °C (например, оборудование M12 2025 года), точность управления температурой ±0,5 °C. Каждый час записывается кривая температуры в каждой области, отклонение заданного значения контраста должно быть < ±2°C, если обнаружено аномальное покраснение нагревательного кольца или сигнализация модуля управления температурой, необходимо немедленно остановить, чтобы проверить плохой контакт термопары или неисправность охлаждающего вентилятора.

2. Управление давлением и потоком: диапазон давления выталкивания винта обычно составляет 5 - 15 МПа, что обеспечивает точное управление потоком 0,5 - 21,6 г / мин с помощью регулятора Danfoss. Необходимо регулярно проверять герметичность расплавленного насоса для обеспечения стабильного экструзии высоковязкого материала.

3. Оптимизация струйных пластин и каналов: создание механизма "превентивной замены", немедленная замена запасных струйных пластин при колебании количества проволоки из одного отверстия > 5%; Старая пластина после щелочной варки → ультразвуковая очистка → зеркальная полировка, использование лазерного микропористого детектора для отбора квалифицированного продукта обратно в библиотеку. Установка керамических волокнистых изоляционных кожухов на распределительной панели уменьшает разницу в вязкости расплава, вызванную радиационным охлаждением.

III. ОПЕРАТИВНАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ И ДИНАМИЧЕСКАЯ РЕГУЛИРОВАНИЕ

1. Низкоскоростной запуск и постепенная загрузка: при запуске он работает на низкой скорости передачи и постепенно повышается до рабочей скорости после стабилизации давления расплава. В процессе необходимо обратить внимание на погрешность отношения скорости вытяжного валка (< 0,3%) и натяжение намотки (0.1cN / dtex).

2. Соответствие системы охлаждения: в соответствии со спецификациями волокна выберите режим охлаждения поперечного дутья или водяной ванны, первичное волокно после 25°C холодного воздуха или резкого охлаждения водяной ванны, через направляющий ролик (500 - 1200 м / мин) для 3 - 5 - кратного растяжения.

3. Обработка в ненормальных условиях: в случае разрыва нити или неравномерности волокна приоритет отдается проверке засоренности струйной пластины и состояния статического смесителя. Смешанный элемент демонтируется каждые полтора месяца, измеряется зазор спиральной лопатки (стандартное значение 0,15 ± 0,02 мм), а при превышении используется лазерное восстановление плавления.

IV. Закрытие и архивирование данных

1. Очистка материалов и антикоррозийная обработка: после окончания прядения остаточный материал должен быть вытеснен, блок управления температурой и приводной блок должны быть закрыты, а охлаждающая вода должна быть выключена до тех пор, пока температура не снизится до безопасного диапазона. Раскрываемые металлические детали распыляются антикоррозийным агентом, содержащим молибден - дисульфид, а гидравлический стержень - поршневой шток покрыт твердым хромовым слоем толщиной ≥ 0,05 мм.

2. Обновление операционных файлов: подключитесь к системе DCS для мониторинга ключевых параметров в режиме реального времени (например, значения колебаний скорости вращения винта < ±1rpm, стандартной разности давления расплава < 0,2 МПа) и используйте анализатор вибрации для ежемесячного обнаружения эффективного значения скорости вибрации подшипника (RMS 4,5 мм / с). Создать медицинскую документацию оборудования для регистрации номеров запасных частей, кодов неисправностей и решений для каждого ремонта.