Ниже приведена системная программа технического обслуживания для плавильных композитных прядильных машин, в сочетании с характеристиками оборудования и производственными потребностями, от многомерного обеспечения стабильной работы оборудования и качества продукции:

1. Повседневное обслуживание фундамента

Чистое управление

После ежедневного простоя необходимо немедленно очистить остаточные полимеры внутри и снаружи фюзеляжа, уделяя особое внимание удалению коксовых материалов на струйной пластине, распределительной пластине и поверхности кассета, чтобы предотвратить засорение отверждения, влияющее на однородность волокнистой сети; Использование специальных медных щеток с нейтральным растворителем (например, ацетоном) для протирания секции подачи винта, чтобы избежать накопления разлагаемого сырья, вызывающего местный перегрев.

Мониторинг системы управления температурой: каждый час записываются кривые температуры в каждой области, отклонение заданного значения контраста должно быть < ±2°C, если обнаружено аномальное покраснение нагревательного кольца или сигнализация модуля управления температурой, необходимо немедленно остановиться, чтобы проверить плохой контакт термопары или неисправность охлаждающего вентилятора.

II. Периодическое глубокое обслуживание

Система механического привода

еженедельная разборка боковой крышки коробки передач, проверка уровня смазки и содержания примесей, ежеквартальная замена полностью синтетического масла шестерни (ISO VG68); натяжение полосы синхронизации регулируется до нажатия 10 - 10 мм, при сильном износе при смещении полосы синхронизации более чем на 2 мм.

Обслуживание винтовых компонентов: ежемесячно демонтаж винта для ультразвуковой очистки, проверка износа болта (более 15% первоначальной толщины требует хромирования), сборка в строгом соответствии с руководством крутящего момента, чтобы затянуть фланцевый болт, чтобы предотвратить утечку.

Обновление системы фильтрации.

Динамически регулировать цикл замены фильтра в зависимости от содержания примесей в сырье (прозрачное сырье PA может быть продлено до 72 часов, регенерированный полиэфир рекомендуется 48 часов); При замене используйте азотную обратную продувку для удаления остаточных частиц углерода, а перед установкой нового фильтра используйте силиконовое масло для нанесения уплотнительного кольца для повышения герметичности.

III. Специализированный уход за основными компонентами

Содержание струйных пластин

Создать механизм « превентивной замены», немедленно заменить запасную струйную пластину при колебании количества проволоки в одном отверстии > 5%; Старая пластина после щелочной варки → ультразвуковая очистка → зеркальная полировка, использование лазерного микропористого детектора для отбора квалифицированного продукта обратно в библиотеку.

Оптимизация изоляции теплового канала: установка керамических изоляционных колпачков из волокна на распределительной панели для уменьшения различий в вязкости расплава, вызванных радиационным охлаждением; Регулярно проверяйте мощность нагревательного кольца, чтобы убедиться, что разница температур в каждом разделе < 3°C.

калибровка статического смесителя

Каждые полмесяца демонтаж гибридного элемента, измерение зазора спиральной лопатки (стандартное значение 0,15 ± 0,02 мм), при превышении используется лазерное восстановление плавления; При проверке эффективности смешивания стандартное отклонение распределения компонентов анализа выборки вверх и вниз по течению должно быть < 0,8%.

IV. Смазочные и антикоррозионные системы

Установить систему смазки « пять порядков»: фиксированная точка для обозначения всех точек смазки (всего 37 мест), количественная дозаправка (каждая дозаправка подшипника составляет 1 / 3 емкости масла), качественный выбор высокотемпературной литиевой основы (точка капли > 180°C), регулярное выполнение (ежедневная заправка подшипника главного двигателя), ответственное лицо.

Нержавеющая обработка: наружные металлические детали распыляются антикоррозийным агентом, содержащим молибден - дисульфид, гидравлический стержень поршневой стержень покрыт твердым хромовым слоем толщиной ≥ 0,05 мм, внутренняя стенка приемной канавки обрабатывается тефлоновым покрытием.

V. Управление эксплуатацией данных

Доступ к системе DCS для мониторинга ключевых параметров в режиме реального времени: значение колебания скорости вращения винта < ±1rpm, стандартная разность давления расплава < 0,2 МПа, ошибка отношения скорости вытяжного валка < 0,3%; Эффективное значение скорости вибрации подшипника ежемесячно проверяется с помощью анализатора вибрации (RMS 4,5 мм / с).

Архивное управление: создание медицинских файлов оборудования, регистрация номеров запасных частей, кодов неисправностей и решений для каждой замены ремонта, использование анализа больших данных для прогнозирования жизненного цикла уязвимых деталей.