Зачем калибровать? Избегайте этих распространенных ошибок.

Принцип измерения твёрдости по шкале Викерса заключается в том, чтобы прижать алмазный напор к образцу с помощью определенной силы нагружения и измерить длину диагонали царапин для расчета твердости (HV = 01891×F / d², F для нагрузки и d для среднего значения диагонали). Если перегрузка не разрешена, износ напора или отклонение измерительной системы, это может непосредственно привести к искажению результата. Например:

Фактическое значение загрузки на 10% больше заданного значения, что может привести к повышению значения твердости на 8 - 12%;

Ошибка системы измерения царапин составляет 0,5 мкм, а для 10 мкм погрешность вычисления твердости может достигать более 10%.

Подготовка перед калибровкой: инструменты и экологические требования

Экологические требования: температура 20 ± 2 °C, влажность 45% - 75%, чтобы избежать вибрации (например, вдали от штамповки, компрессора) и помех воздушного потока (закрытие вентилятора, дверей и окон), убедитесь, что прибор включен и подогревается более 30 минут.

Шаговая калибровка: от основных компонентов до общей точности

1. Калибровка нагруженной силы: обеспечение точности "силы"

Шаг проверки:

Выберите 3 обычно используемые силы загрузки (например, 1 кг, 5 кг, 10 кг, что соответствует 9.807N, 49.03N, 98.07N);

Подключите стандартное устройство силы (например, силовой датчик) к напору, запустите твердомер, чтобы наложить соответствующее значение силы и записать разницу между индикатором прибора и стандартным устройством;

Если погрешность превышает ±1% (стандартное требование GB / T4340.1), необходимо настроить систему загрузки:

Механический рычаг: путем регулировки положения веса или опоры рычага;

Электронная загрузка: вход в режим калибровки, перекалибровка с использованием стандартных значений силы (например, ввод фактического измерения 5.05kgf, прибор автоматически корректируется до 5.00kgf).

Примечание: Процесс загрузки должен быть без удара (кривая наблюдаемой силы должна плавно подниматься), а в случае колебания нагрузки более ±0,5% необходимо проверить утечку масла в гидравлической системе (гидравлический) или неисправность привода двигателя (электронный).

2. Калибровка системы измерения царапин: устранение отклонений от « смотрет»

Калибровка увеличения:

Поместите микроскопический микрометр (известное значение шкалы, например, 10 мкм на ячейку) на рабочий стол и посмотрите через окуляр или камеру твердомера;

Измерение длины дисплея в 10 ячеек на микрометре, если стандартный 100 мкм на самом деле показывает 102 мкм, означает, что увеличение на 2% больше, необходимо настроить с помощью программного обеспечения или кольца шкалы окуляра до ошибки 0,5%.

Калибровка перекрестия:

Четкое сжатие выдавливается стандартным блоком твердости, одна и та же диагональ повторно измеряется после 90 ° вращающегося стола, и если разница между двумя показаниями превышает 0,5 мкм, необходимо отрегулировать концентричность крестовины и центра вращения стола (тонкая настройка винта, закрепленного за отпускным окуляром).

Проверка и калибровка напора: избегайте искажений « давления»

Внешний осмотр: 200 - кратное наблюдение кромки алмазного пресса с помощью микроскопа, в случае трещины, износа (закругления края) или царапины поверхности, необходимо заменить напор (угол между двумя гранями нового пресса должен составлять 136°±30 ').

Проверка формы царапин: Давление прессуется стандартным блоком твердости (например, HV300) при нагрузке 5kgf, измеряется длина двух диагональных линий d1 и d2, если отклонение d1 / d2 превышает 2%, что указывает на наклон или повреждение установки напора, требует повторной установки или замены.

4. Калибровка перпендикулярности стола и шпинделя: обеспечение плавности "размещения"

Поместите горизонтальный измеритель на рабочий стол, измеренный соответственно в направлении оси X и Y, если отклонение горизонта превышает 0,05 мм / м, коррекция путем выравнивания винта на дне регулирующего прибора;

Вертикальность шпинделя (оси напора) и рабочего стола проверяется с помощью прибора вертикальной точности (например, прямоугольной линейки с процентной шкалой), и если отклонение превышает 0,03 мм / 100 мм, необходимо ослабить гайку крепления шпинделя до соответствия.

5. Проверка общей точности: окончательное подтверждение стандартным блоком

Выберите 3 стандартных блока твердости различного диапазона твердости (например, HV100, HV500, HV1000), измеренных 3 раза каждый при общей нагрузке (например, 1 кг, 10 кг);

Расчет погрешности между значением каждого измерения и номинальным значением стандартного блока, если все погрешности составляют более ±3% (требования стандартного блока второго уровня), калибровка соответствует требованиям;

В случае превышения определенного диапазона погрешностей требуется ретроспективная проверка соответствующей загрузки или системы измерения царапин (например, HV100 с большой погрешностью и, возможно, с низкой загрузкой); HV1000 имеет большую погрешность, возможно, износ напора).