Оборудование для выщелачивания жира

Выщелачивание жира, также известное как « экстракция», является технологическим процессом извлечения жира из масла органическим растворителем.

Выщелачивание масла, которое можно рассматривать как твердый экстракт жидкости, используетсяортогексановая эквивалентностьРастворитель обладает свойствами различной растворимости для различных веществ, и процесс разделения компонентов твердого материала происходит. При выщелачивании масло обрабатывается растворителем, в котором легко растворимые компоненты (в основном жиры) растворяются в растворителе. Когда выщелачивание масла происходит в статическом состоянии, жир перемещается в молекулярной форме и является « молекулярной диффузией». Но процесс выщелачивания в основном происходит при относительном движении между растворителем и частицей материала, поэтому, помимо молекулярной диффузии, он также имеет процесс « конвективной диффузии», который зависит от потока растворителя.

Технологический процесс

Растворитель Рециркуляция конденсата растворителя

↑

зародыш→Выщелачивание →Мокрый шротДерастворимость→Шрот→Сушка→Охлаждение→готовый шрот

Б

Смешанное масло→Выпаривание→Выделение паров→Фильтрация шерстяного масла→Выщелачивайте масло →Утилизация

Б

Рециркуляция конденсата растворителя

Основные процессы:: Промочить зародыш масла (или предварительно отжимной пирог) в выбранный растворитель, чтобы жир растворился в растворителе (образуя смесь), затем смесь отделяется от твердых остатков (жмыха), смесь затем испаряется при разных точках кипения, вытягивается, так что растворитель испаряется в пар и масло отделяются, чтобы получить жир (выщелачивание шерсти). Пары растворителя продолжают использоваться после конденсации, охлаждения и рекуперации. Шрот также содержит определенное количество растворителя, после дерастворимой сушки, чтобы высушить шрот, испускаемый во время дерастворимой сушки пар растворителя все еще конденсируется, охлаждается и восстанавливается.

I. Периодическое выщелачивание

Образцы материала в выщелачиватель, самовыщелачивание шрота, инъекция свежего растворителя и извлечение концентрированной смеси и другие технологические операции, являются партиями, прерывистыми, периодическими процессами выщелачивания. Подходит для использования на небольших нефтяных заводах. Это оборудование для производства масла, в основном выщелачивающие резервуары, конденсаторы, длинные трубчатые испарители, вытяжные колонны, абсорбирующие колонны и так далее.

Периодический процесс выщелачиванияА.
Сначала предварительно выжатый пирог подается через лебедку в выщелачивающий цех, а затем поднимается ковшовым подъемником до небесной лебедки. Затем в наклонный ящик для хранения или непосредственно в выщелачивающий резервуар, чтобы сократить время загрузки выщелачивающего резервуара.
2. Открывает верхнюю крышку выщелачивающего резервуара, наполняет материал до его заполнения и уплотняет верхнюю крышку.
3. Начните подачу свежего растворителя, сначала откройте насос растворителя и клапаны, чтобы вытащить их из резервуара для оборота растворителя, откройте паровой клапан, чтобы пар вошел в подогреватель растворителя. Когда температура растворителя достигает 45 - 50°C, он попадает в выщелачивающий резервуар через спринклерную трубу и заполняется до тех пор, пока он не будет заполнен. (Растворитель превышает плоскость пирога на 20 - 50 мм) Открыть клапан свободного газа для нормального погружения.
4.Время погружения составляет 10 - 15 минут. Раскрываем насос смеси выщелачивающий резервуар Нижний резервуар для сбора накачивается в этот резервуар в течение 5 минут или непосредственно накачивается в выщелачивающий резервуар № 2 до наполнения растворителем, если растворителя недостаточно, может быть добавлено свежее масло растворителя.
5. В выщелачивающем резервуаре № 2 замачивание 15 - 20 минут, насос смеси в резервуар № 3 замачивание, замачивание 10 - 15 минут, затем насос смеси в резервуар № 4 замачивание 10 минут, цикл смеси масла 3 - 4 раза, если концентрация смеси недостаточна, может быть введена в резервуар временного хранения смеси для рециркуляции, в свою очередь, по аналогии.
6. Смесь масла из резервуара для сбора под выщелачивающим резервуаром проходит через фильтр и закачивается в резервуар для временного хранения смеси, в то время как соленая вода в концентрации 6оБе закачивается из резервуара для соленой воды в резервуар для временного хранения смеси, в котором соленой водой выделяются мелкие частицы.

Подходит для производства: 1 - 15 тонн в сутки, особенно выщелачивающая экстракция мелких сортов масла, ценных масел.

II. Непрерывные процессы выщелачивания и оборудование

Образцы материала в выщелачиватель, самовыщелачивание шрота, инъекция свежего растворителя и извлечение концентрированной смеси и другие технологические операции являются непрерывными процессами выщелачивания. В основном это следующие четыре процесса.

1. Процесс выщелачивания:

Масляные сырые зародыши или жмыхи из цеха предварительной обработки или цеха предварительного отжима подаются скребковым конвейером в бункер, под которым находится конический закрытый клапан. Скорость вращения сердечника клапана в загрузочном устройстве закрытого клапана соответствует положению материала в бункере, автоматически контролирует высоту уплотнения в резервуаре для хранения, эффективно предотвращая утечку газа растворителя в выщелачивающем устройстве в цех предварительной обработки. Выщелачивающее масло равномерно попадает в выщелачивающую решетку ротора в выщелачивающей камере через закрытый клапан, при медленном вращении ротора масло в выщелачивающей решетке пропитывается впрыском смеси различной концентрации и, наконец, пропитывается свежим растворителем, в выщелачивающей решетке масло и смесь и растворитель образуют противоточный процесс выщелачивания. Циркуляция смеси осуществляется циркуляционным насосом смеси. Выщелачиваемое масло капает в выщелачивающую решетку и сбрасывает в шланг. Устройство для удаления жмыха здесь использует цилиндрический отбойник с двумя выдвижными крыльями, так что количество жмыха более равномерно, как хорошо решает проблему шунтирования шлака, так и амортизирует выщелачивание решетки при прерывистом выходе жмыха

Влажный шрот ударяет по скребкам. Мокрый шрот отправляется в паровую автономную машину через скребковый конвейер. Концентрированная смесь, извлекаемая из насоса для смешивания, отделяется от жмыха с помощью роторного сепаратора и в конечном итоге направляется в процесс обработки смеси. Как правило, высота слоя материала в горизонтальном выщелачивателе составляет 2 - 3 м, время выщелачивания - 90 - 120 минут, температура выщелачивания 50 - 55 °С, после выщелачивания мокрый шрот содержит растворитель менее 30%, концентрация смеси 20 - 25%.

2. Процесс выпаривания мокрого шрота:

Мокрый шрот доставляется скребковым конвейером в паровую автономность DTDC, устройство обычно имеет 6 - 10 слоев.Верхний слой 1 - 3 - это подогревательный слой, слой 4 - 6 - самоиспаряющийся слой, слой 7 - прямой паровой слой, слой 8 - 10 - сухой и охлаждающий слой горячего воздуха. После испарения, сушки, охлаждения готовый шрот растворяется ниже 700 ppm, шрот содержит менее 12% воды, температура выхода шрота составляет около 40°C. Готовый шрот подается в хранилище шрота скребковым конвейером после измерения, упаковки и хранения. Смешанный пар, испаряющийся в автономном режиме, попадает в первый испарительный аппарат в качестве источника тепла для испарения после захвата шлака растворителем в циклонном мокром коллекторе. Воздух из паровых автономных тепловых сухих и охлаждающих слоев улавливается циклонами.

Примечание: Разница между испарением при атмосферном давлении и испарением при отрицательном давлении

3.Операции по обработке смеси:

Концентрированная смесь из выщелачивателя поступает в смесь через роторный сепараторРезервуар, где он отделяется дальнейшим осаждением, подается насосом в испаритель первой длинной трубы. Источником тепла для первого испарителя является пар, нагреваемый вторичным паром и паровым вакуумным насосом. Смешанное масло после первого испарения и разделения паровой жидкости подается насосом в теплообменник холодного и горячего масла, после нагрева в испаритель второй длинной трубы, после вторичного испарения и разделения смесь затем подается насосом в вытяжную башню, а остаточный раствор, выводимый из вытяжной колонны, составляет менее 500 ppm при температуре около 105 °C, затем подается насосом в теплообменник и охлаждается в очистительный цех. Отрицательное давление в системах испарения и отбора смеси образуется паровым вакуумным насосом.

4. Процесс рекуперации растворителей:

После того, как смешанный пар, испаряющийся автономным испарителем, используется в качестве источника тепла в первом испарителе, конденсат поступает в водоотделитель, неконденсатный пар поступает в энергосберегающий аппарат, в котором горячий пар подвергается впрыскиванию конденсата из испарительного конденсатора, конденсат поступает в водоотделитель, а неконденсатный пар поступает в паровой автономный конденсатор и после конденсации поступает в водоотделитель. Смешанный пар и пар растворителя из первого и второго испарителей поступают в испарительный конденсатор, конденсат откачивается насосом в энергосберегающий аппарат, а неконденсатный газ откачивается паровым вакуумным насосом в первый испаритель. Вакуумный насос вызывает отрицательное давление в конденсаторе, а затем в испарителе.

Смешанный пар из вытяжной колонны поступает в конденсатор вытяжного конденсатора, конденсат сбрасывается в водоотделитель, неконденсационный газ откачивается паровым вакуумным насосом в первый испаритель,Это приводит к отрицательному давлению паровых конденсаторов и паровых колонн. После конденсации свободного газа в выщелачивающем устройстве через конденсатор выщелачивающего устройства конденсат поступает в водоотделитель. Свободный газ из паровых автономных конденсаторов, выщелачивающих конденсаторов, водоотделителей, резервуаров для растворителей поступает в окончательный конденсатор, конденсат сбрасывается в водоотделитель, неконденсированный газ поступает в абсорбционную колонну для минеральных масел, в абсорбционной колонне пар растворителя поглощается холодным парафиновым маслом, воздух, который не может быть поглощен, и небольшое количество растворяющего газа выбрасывается вентилятором на крыше башни. Холоднопарафиновое масло, содержащее растворитель, нагревается теплообменником и нагревателем и попадает в десорбционную башню для извлечения пара, в которой растворитель десорбируется и отделяется от парафинового масла, а смешанный пар, высвобождаемый десорбционной башней, поступает в испарительный конденсатор. Растворитель, выделенный из водораспределителя, поступает в резервуар оборотного растворителя, а выделенная вода затем испаряется, а остаточные растворители, извлеченные из него, сбрасываются через резервуар водяного затвора. Растворитель из оборотного хранилища растворителя извлекается насосом и поступает в выщелачиватель после предварительного нагрева в подогревателе растворителя.

При производстве внимание уделяется рекуперации растворителей в свободном газе и снижению затрат.

Следует стараться избегать попадания воздуха в систему, чтобы увеличить количество выхлопных газов, рационально настроить конденсатор, обеспечить достаточную площадь конденсата, соответствующим образом увеличить скорость потока охлаждающей воды конденсатора, контролировать температуру охлаждающей воды, вход ниже 25°C, выход ниже 40°C, эффект конденсации лучше, температура свободного газа ниже 20°C, температура конденсата ниже 40°C.

Таблица содержания растворимых газов при различных температурах:

Температура выхлопных газов -10 0 5 10 15 20 25 30 35 40

Растворимость mg / l 126 225 288 366 455 566 695 845 1015 1223

Качество продукции:

(1) Общий объем летучих веществ масла шерсти составляет менее 0,2%.

б) коэффициент остаточного масла шрота менее 1% (менее 2% порошка), влага менее 12%, испытание на детонацию квалифицировано.

3) Как правило, требуется, чтобы масло шерсти соответствовало следующим критериям: цвет, запах, вкус в норме; Вода и летучие вещества 0,5%; примеси 0,5%; Цены на кислоты см. Стандарты качества сырья, не выше установленных требований.

(4) Качество пирога предварительного отжима, проверяется на выходе пресс предварительного отжима, требуется: толщина пирога 12 мм; Влажность лепешки 6%; Остатки хлеба; 13 - 18%.

Показатели потребления:

Потребление паров 380 кг / т;

Потребление электроэнергии 15 кВт·ч / т;

Объем охлаждающей воды 20 т / т;

Потребление растворителя < 2 кг / т